Pasos para obtener mediciones de forma correcta, Parte I

Reconozca la fuente de los errores de alistamiento.

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Los sistemas de forma se están volviendo herramientas estándar en el taller a medida que sus costos disminuyen. En lugar de ser operados por un especialista de calidad típico, estos sistemas tienen más probabilidad de ser usados por un operario de máquina-herramienta. Como tal, el usuario puede no entender completamente la forma de la parte en lo que respecta a la aplicación de la parte o el proceso de manufactura.

Mientras que los sistemas de medición de forma más básicos de hoy son operacionalmente simplificados y mucho más poderosos de lo que eran hace apenas una década, la medición de forma aún es un proceso complejo. Como resultado, los operarios deberían tener un buen entendimiento del significado de los parámetros que están midiendo y estar familiarizados con cómo ellos se relacionar con las partes que están siendo manufacturadas. Es crítico para el operario conocer cómo alistar apropiadamente el sistema de medición de forma y la parte para las diferentes funciones de forma que están disponibles.

Los diferentes errores de alistamiento pueden finalmente influir en los resultados de la medición. Al reconocer las fuentes de error, se obtendrán resultados más confiables. Aquí hay algunos pocos errores que vienen a la mente:

Montaje. Como cualquier otro instrumento de medición, si no puede montar la parte, no puede medirla. Lo mismo es cierto con los sistemas de medición de forma. De cómo esté montada una parte en la mesa dependen las mediciones. Por ejemplo, un mandril de tres mordazas puede distorsionar una parte de pared delgada; las partes altas y angostas pueden requerir una sujeción especial para su estabilidad; y las partes de tolerancia estrecha necesitan tener fijaciones que repetidamente ubiquen la parte en la misma orientación.

Usar la punta del esfero incorrecta. Es común confiar en una sola punta de esfero para medir todas las partes, sin importar el tamaño de la parte que está siendo medida. En realidad, la punta misma representa un filtro mecánico que debería seleccionarse según el tamaño de la parte y el número máximo de ondulaciones por revolución que pueden ser medidas.

Medir el parámetro incorrecto. Muchos parámetros de geometría que parecen ser evidentes por sí solos, no lo son. En el mundo del medidor de indicación simple, los términos “desalineación” y “fuera de redondez” ocasionalmente se usan indistintamente, pero no son lo mismo y deben medirse de forma diferente. Así mismo, cuando se mida perpendicularidad, paralelismo y otros parámetros que involucren relación entre dos superficies, el usuario debe entender cuál superficie medir primero.

Por ejemplo, en especificaciones de geometría que aparecen en planos de partes, la afirmación “B es paralelo a A” no es equivalente a “A es paralelo a B”. Por definición, la segunda superficie en la afirmación es considerada la referencia. Las indicaciones fuera de rectitud o fuera de planitud circular se ignoran en esa superficie de referencia, pero son relevantes para la otra superficie.

Todos estos parámetros, además de la circularidad, concentricidad, coaxialidad y demás, están definidos en estándares de la industria, los cuales también han estandarizado los símbolos usados en las diferentes llamadas.

No prestar suficiente atención detallada al centrado y nivelación. El centrado y nivelación son elementos críticos de un procedimiento de configuración del medidor. Una parte redonda que no esté nivelada producirá un trazo de medida ovalada, mientras que una que esté significativamente fuera de centro en un husillo producirá un trazo vago de forma de corazón. Incluso si una mesa giratoria de un medidor está equipada con una fijación para una parte específica, un operario debería usar las capacidades de centrado y nivelación del sistema, antes de la medición.

Problemas de referencia. Algunos de los parámetros de forma no requieren que se establezca una referencia en una parte (cuando el perfil de una parte se compara con el eje rotación del husillo del medidor). Otros parámetros se miden en relación con una superficie de referencia o con un eje que represente otro elemento en una parte. En estos casos, establecer la referencia es el primer paso para tomar la medición. El plano de la parte debería indicar esto. Si no, puede ser hora de una revisión del plano.  

Demasiada dependencia en los valores por defecto del filtro. La medición de forma mostrará variación que resulta de diferentes influencias. La forma real de una parte está influenciada por variables en el proceso de manufactura, incluida la sujeción y la vibración de la herramienta. A estas se añaden variables introducidas por el proceso de medición mismo, incluida la precisión del alistamiento, la sujeción de la parte en la mesa giratoria y las influencias del ambiente.

Cada influencia produce un patrón de ondulaciones en el trazo de la superficie de la parte que genera el medidor. Los medidores de forma incorporan filtros electrónicos para simplificar el trazo mediante la eliminación de ondulaciones que aparecen por fuera de ciertas bandas de frecuencia deseadas. Uno puede escoger generar un trazo que sólo muestre ondulaciones que ocurren entre cero y 15 veces por revolución. Este trazo revela errores de baja frecuencia debidos en su mayoría a factores de sujeción y alistamiento. O, uno podría escoger filtrar sólo frecuencias por encima de 125 ondulaciones por rotación (UPR) para incluir los resultados de factores más dinámicos en el análisis.

Los estándares han establecido 50 UPR como un valor por defecto para medición de fuera de redondez. Cuando se activa un filtro de 50 UPR, las ondulaciones que ocurren a frecuencias sobre 50 UPR se dejan por fuera. Este filtro es apropiado para muchas, pero no todas, las aplicaciones. Así, el diseño de una parte debería definir el filtro de frecuencia a usar.

 

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