Gestión de la obsolescencia de productos de bajo volumen y alta complejidad

Refiere McKinsey & Company que, el problema de los costos de ingeniería no recurrentes está empeorando a medida que los ciclos tecnológicos se aceleran y las cadenas de suministro se vuelven más interconectadas.
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Los fabricantes de equipos complejos y altamente avanzados, como son las empresas aeroespaciales y de defensa o las OEM de equipos pesados, se enfrentan a un desafío recurrente: Sus productos tienen ciclos de vida extremadamente largos, de 30 años o más, durante los cuales necesitan brindar soporte de piezas heredadas.

Sin embargo, de acuerdo con el reporte “How industrial and aerospace and defense OEMs can win the obsolescence challenge”, publicado por de McKinsey & Company, los componentes internos de esos equipos, incluidos los semiconductores, las placas electrónicas y las piezas mecánicas, tienen ciclos de vida mucho más cortos, en algunos casos de menos de cinco años.

“Debido a esta disparidad –lo que llamamos el desafío de las dos velocidades— los componentes pueden volverse más difíciles de obtener con el tiempo e incluso volverse obsoletos a medida que los proveedores luchan por obtener las materias primas o dejan de fabricarlas por completo”, indica el documento.

Refiere que, como resultado, los OEM deben diseñar reemplazos para esos componentes obsoletos y, por ende, enfrentar costos de ingeniería no recurrentes. Agrega que, el problema de los costos de ingeniería no recurrentes está empeorando a medida que los ciclos tecnológicos se aceleran y las cadenas de suministro se vuelven más interconectadas.

“Sin embargo, un enfoque proactivo y sistemático puede ayudar a los OEM a abordar los costos no recurrentes relacionados con la obsolescencia en su totalidad. Específicamente, las empresas pueden seguir tres pasos esenciales para reducir los costos de ingeniería no recurrentes de los componentes obsoletos”, indica el documento.

Añade que, también pueden volverse más proactivos a la hora de abordar los problemas de los componentes antes de que los componentes se vuelvan obsoletos. Ambas acciones, detalla el reporte, pueden reducir los costos generales de la gestión de la obsolescencia hasta en 35 % en tan solo unos meses.

Un enfoque de tres pasos

De acuerdo con el reporte, dado que el problema es grande y creciente, las empresas necesitan un enfoque sistemático y estructurado para abordar los componentes obsoletos por medio de tres pasos:

- Paso 1. Identificar proveedores alternativos para el componente. McKinsey & Company refiere que, el primer paso es identificar posibles proveedores alternativos para un componente que enfrenta la obsolescencia.

“Esta es la solución más atractiva, ya que evita prácticamente todos los nuevos costos de ingeniería”, detalla la firma.

Añade que, un análisis exhaustivo del mercado, con la participación total del OEM, los distribuidores y los intermediarios, puede ayudar a las empresas a rastrear fuentes de componentes, identificar aquellos que no requieren un rediseño y comprar todas las unidades restantes a un costo razonable (de acuerdo con normas de contratación existentes).

“Una vez que se han identificado los componentes, cada proveedor aún debe someterse a un proceso de selección para verificar sus capacidades y calificaciones. La evaluación incluye la validación de la calidad del proceso, las medidas anti-falsificación, la trazabilidad de las piezas y la capacidad del proveedor para exportar a regiones de fabricación clave”.

Finalmente, detalla que, una vez que se ha seleccionado a un proveedor, los OEM deben validar la disponibilidad de existencias para cada proveedor y componente.

- Paso 2. Identifique los componentes alternativos que se pueden modificar. De acuerdo con McKinsey & Company, el segundo paso es encontrar un componente similar en el mercado, que se acerque en ajuste, forma y función al componente que se vuelve obsoleto y luego modificarlo según sea necesario.

“Este paso permite a las empresas minimizar los costos de ingeniería no recurrentes y evitar un rediseño completo. Para modificar cada componente, los OEM deben determinar la cantidad de trabajo de rediseño requerido y luego crear un caso de negocios para comprender el verdadero impacto financiero de este paso”, indica.

Refiere que, es necesario ubicar un universo más amplio de componentes y desarrollar una comprensión detallada de cómo se diferencian de la unidad en consideración.

- Paso 3. Rediseñar el componente. La tercera opción, en caso de que no haya reemplazos exactos o ajuste, forma y función disponibles, es rediseñar un nuevo componente mientras se minimizan los costos y se reduce cualquier interrupción del diseño del sistema existente, indica McKinsey & Company.

“Las medidas específicas, como realizar talleres multifuncionales de diseño para los componentes bajo consideración e involucrar a expertos en diseño e ingenieros de costos al principio del proceso, pueden reducir el tiempo, el costo y la complejidad del proceso”, puntualiza.

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