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La experiencia no se improvisa. Por ello, quiero compartir los cinco errores que Mike Lynch, fundador y presidente de CNC Concepts Inc., ha observado durante su larga trayectoria en la industria y que cometen los talleres al usar una máquina-herramienta CNC. A continuación comparto las apreciaciones de Mike Lynch al respecto.

El primero de ellos es la elección de una herramienta incorrecta para los tornos CNC. Como la mayoría de las herramientas de corte están disponibles en versión derecha e izquierda, el efecto más obvio del estilo de herramienta es la dirección del husillo. Un impacto menos conocido se aplica a los tornos CNC cuando se trata de operaciones de mecanizado potentes, como el torneado en desbaste, el refrentado o el mandrinado.

Al realizar una operación de mecanizado potente, debe confirmar que la fuerza de la operación se impulsa en la dirección de los apoyos de la máquina. Al hacerlo, se estabilizará el proceso y se garantizará que la máquina proporcione el servicio adecuado durante muchos años.

Si se ejecuta el proceso con la versión equivocada de herramientas, la fuerza de la operación de corte tirará del sistema de guías. El único apoyo vendrá de la integridad de los componentes del sistema de guías, que se degradará con el tiempo y provocará un juego en este sistema. Entre las consecuencias están los problemas de tamaño, acabados superficiales degradados y las vibraciones.

Uno de los errores identificados al utilizar máquinas-herramienta es la elección de una herramienta incorrecta para los tornos CNC.

Uno de los errores identificados al utilizar máquinas-herramienta es la elección de una herramienta incorrecta para los tornos CNC.

El segundo error se presenta en aplicaciones de barra en tornos CNC. Las operaciones de barra implican el mecanizado de una pieza, el corte de esta, la alimentación de la barra y la ejecución de la siguiente pieza. Cuando una empresa va a realizar una aplicación de barras por primera vez y, sobre todo, si no tiene previsto realizar trabajos similares en el futuro, es comprensible que procure minimizar gastos. En lugar de utilizar un costoso alimentador de barras puede intentar usar un económico extractor de barras situado en una de las estaciones de herramientas. Con los alimentadores de barras, la barra está completamente encerrada y apoyada dentro del dispositivo de alimentación de barras. Con los extractores de barras, el único soporte para la barra será el propio husillo.

Dependiendo del diámetro del agujero del husillo y del de la barra, el husillo puede impedir que la barra se flexione dentro del husillo durante el mecanizado. A mayor velocidad del husillo en revoluciones por minuto, mayor esfuerzo de flexión de la barra. Una vez más, la mayoría de las aplicaciones de tracción de la barra funcionan bien si la barra no es tan larga como para salir de la parte trasera del cabezal/husillo. Si lo hace, incluso por una pequeña cantidad, el esfuerzo de rotación doblará el saliente en 90 grados. Si la barra sobresale lo suficiente, destrozará el motor del husillo y todo lo que se interponga en su camino.

Tercer error: ignorar los códigos M. La mayoría de los códigos M son como interruptores programables de encendido/apagado: husillo encendido/apagado, refrigerante encendido/apagado, puerta abierta/cerrada, etc. Si la máquina tiene accesorios como un sistema especial de refrigeración, una mesa giratoria o un transportador de virutas, es probable que los códigos M estén relacionados con cada uno de ellos.

Sin un conocimiento profundo de cada código M, un programador puede causar, involuntariamente, problemas con la vida útil de la máquina. Muchos ejes rotatorios, por ejemplo, incorporan sistemas de sujeción que aseguran el eje rotatorio en su lugar cuando es necesario durante operaciones de mecanizado potentes. Esto requiere que los programadores utilicen un código M para sujetar el eje giratorio antes del mecanizado. Si el programador no conoce el código M de sujeción, la mordaza no se enganchará y el eje rotatorio sufrirá una tensión indebida.

Cuarto error: programar en función de los problemas de la máquina. Lynch manifiesta haber visto todo tipo de soluciones empleadas para mantener una máquina CNC requerida en la producción, incluso si tenía graves problemas relacionados con el mantenimiento. ¿Un cabezal del centro de torneado desalineado después de un fallo? Los operarios programaron movimientos cónicos para diámetros rectos con el fin de compensar la desalineación. ¿Válvula de retención defectuosa en el sistema de refrigeración? Incluyeron un tiempo de espera de varios segundos después de encender el refrigerante, para darle tiempo al refrigerante de fluir a su máxima velocidad. ¿Accesorios sin señales de confirmación? Los operadores programaron un comando de permanencia que diera tiempo al dispositivo para completar su activación.

Ningún problema de la máquina se corregirá por sí solo. El problema casi siempre se degradará y causará complicaciones graves.

Quinto error: manipulación inadecuada de funciones críticas. En cada aplicación CNC se aplica una gran cantidad de ingeniería. Si bien puede haber cierta flexibilidad para determinados aspectos de la aplicación, los operadores siempre deben seguir las directrices implementadas —y la mayoría lo hace—. Sin embargo, he visto operadores que manipulan funciones que no deberían.

Por ejemplo, algunos operarios aumentan o disminuyen las funciones de anulación de la velocidad de avance y del husillo. Aunque hay razones apropiadas para que los operarios utilicen estas funciones, es posible que las aumenten solo para hacer piezas más rápidas o que las disminuyan para no tener que trabajar tan rápido o tan duro. Lynch cuenta que en una empresa que visitó hace años, el operario había colocado el interruptor de anulación de la velocidad de avance en el 150 %, retiró el puntero del interruptor y lo volvió a colocar en la posición del 100 %. Cualquier persona podría creer que el interruptor de anulación de la velocidad de avance estaba ajustado al 100 %.

Interesantes estos cinco errores que nos da a conocer Mike Lynch. Muchas fallas se cometen en los talleres metalmecánicos al dar por hecho cosas evidentes, no seguir las recomendaciones del fabricante u obviar pasos de rutina o mantenimiento que siempre se deben hacer, así parezcan redundantes.

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