HERRAMIENTAS DE TORNEADO

El torneado modulado es una técnica de rotura de virutas que involucra oscilaciones en el patrón de la herramienta para permitir una mayor tasa de remoción de metal en el torneado sin introducir ningún otro cambio en el proceso.

Existen diferentes tipos de herramientas de corte para un torno CNC, y cada una tiene su función específica. Algunas de las herramientas de corte más comunes son las plaquitas, las brocas, los machos y los avellanadores. 

Las plaquitas son piezas de metal que se insertan en un portaherramientas y se utilizan para cortar y dar forma a los materiales. Estas herramientas son especialmente útiles para trabajos de alta precisión y velocidad.

Las brocas son herramientas de corte cilíndricas que se utilizan para crear agujeros en materiales sólidos. 

Los machos son herramientas utilizadas para cortar roscas. Los avellanadores son herramientas de corte que se utilizan para crear una hendidura cónica en la superficie de un material. 

Las primeras herramientas de torneado eran piezas macizas y rectangulares de acero rápido con ángulos de inclinación y holgura en un extremo. Cuando la herramienta se desafilaba, los operarios la afilaban en una rectificadora de pedestal para volver a utilizarla. Las herramientas de acero rápido siguen siendo habituales en las máquinas de torneado más antiguas, pero el carburo se ha hecho más popular, especialmente en forma de punta única soldada. El carburo presenta una mejor resistencia al desgaste y una mayor dureza, lo que permite una mayor productividad y vida útil de la herramienta, pero es más caro y requiere experiencia para volver a afilarlo.

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El torneado es una combinación de movimiento lineal (herramienta) y rotativo (pieza). Así, la velocidad de corte se define como la distancia rotacional (registrada como sfm – pies de superficie por minuto, o smm – metros cuadrados por minuto, recorrida en un minuto por un punto de la superficie de la pieza). El avance (registrado en pulgadas o milímetros por revolución) es la distancia lineal que la herramienta recorre a lo largo o a través de la superficie de la pieza. El avance también se expresa a veces como la distancia lineal que recorre la herramienta en un solo minuto (pulg/min o mm/min).

Los requisitos de avance varían en función del objetivo de la operación. En el desbaste, por ejemplo, los avances altos suelen ser mejores para maximizar las tasas de remoción de metal, pero requieren una gran rigidez de la pieza y potencia de la máquina. El torneado de acabado, por su parte, puede reducir la velocidad de avance para producir el acabado superficial especificado en el plano de la pieza.

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El mandrinado se utiliza principalmente para el acabado de agujeros grandes y con núcleo en piezas fundidas o agujeros perforados en piezas forjadas. La mayoría de las herramientas son similares a las del torneado exterior tradicional, pero los ángulos de corte son especialmente críticos debido a la preocupación por el flujo de virutas.

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1. Proceso y material a mecanizar: el éxito en el torneado con herramientas de corte depende, en gran medida, de la adecuada selección de la herramienta según el proceso a realizar y del material a mecanizar (aceros, aceros inoxidables, súper aleaciones y fundición de hierro, etc.)

2. Nomenclatura de insertos indexables: es importante entender la nomenclatura de los insertos indexables, ya que esto puede ayudar a seleccionar la herramienta de corte adecuada.

3. Condiciones de corte efectivas: las condiciones de corte efectivas son cruciales para la selección de la herramienta de corte.

4. Problemas comunes en el mecanizado y sus soluciones: conocer los problemas comunes en el mecanizado y cómo solucionarlos puede ayudar a seleccionar la herramienta de corte adecuada.

5. Procesos eficientes: la eficiencia del proceso de mecanizado es un factor importante a considerar al seleccionar la herramienta de corte.

6. Propiedades de las herramientas de corte: las propiedades requeridas para las herramientas de corte para mecanizar materiales de alto rendimiento incluyen alta dureza en caliente, capacidad para soportar altas fuerzas de corte durante el mecanizado, baja conductividad térmica para resistir la degradación del borde, inercia química para minimizar la formación de borde acumulado (BUE) y la posibilidad de deslaminación del recubrimiento, alta resistencia al desgaste para reducir el desgaste abrasivo en el borde de corte debido a compuestos intermetálicos duros en la microestructura.