Productividad en autopartes: innovación y eficiencia en GKN Driveline
La planta de GKN Driveline en Villagrán, Guanajuato, ha logrado optimizar el proceso de producción de componentes de transmisión mediante la implementación de herramientas especializadas y el talento de ingenieros mexicanos. Este avance, que ha permitido mejorar tiempos de ciclo y ahorrar en inversión de maquinaria, destaca la capacidad de innovación y eficiencia de la planta.
El ingeniero Rubén Hernández supervisa el proceso de mecanizado en la planta de GKN Driveline en Villagrán.
La planta GKN Driveline en Villagrán, Guanajuato, la más nueva del grupo GKN en México, inicia operaciones a finales de 2016. Esta planta se especializa en la fabricación de Propshafts, elementos clave en la transmisión de potencia para vehículos 4WD, y juntas homocinéticas PX, que se ensamblan en los Propshafts. Estos componentes se producen para consumo interno y se exportan a clientes en Brasil, México y Estados Unidos.
El desarrollo de las juntas PX comenzó en Europa, específicamente en España, donde el proceso original utilizaba trayectorias de interpolación y herramientas estándar. Sin embargo, en GKN Villagrán se adelantó un desarrollo tecnológico en colaboración con Iscar de México, para diseñar herramientas “IQ” con preformas que redujeron significativamente el tiempo de ciclo.
Este avance permitió realizar todas las operaciones en una sola máquina y eliminar la necesidad de una operación adicional, además de reducir el tiempo de ciclo de 135 segundos a solo 69 segundos por pieza, con un ahorro aproximado de 400,000 dólares por máquina.
Rubén Hernández Martínez, ingeniero de manufactura de GKN, explica que este desarrollo combinó operaciones de torneado exterior, barrenado y torneado interior en un solo montaje. Antes, en España, estas operaciones se realizaban en dos máquinas diferentes, lo que aumentaba el tiempo y el costo del proceso. La colaboración con Iscar de México permitió desarrollar insertos con geometrías específicas, eliminar la necesidad de interpolar y reducir aún más el tiempo de ciclo.
Proceso de producción optimizado
El proceso de manufactura de la junta PX en la planta de GKN Villagrán se inicia con la llegada de la pieza forjada, que luego ingresa al centro de torneado DMG MORI, un torno horizontal de doble torreta. En esta máquina se realizan las operaciones de desbaste exterior, acabado y barrenado mediante insertos HETITURN, herramientas multitarea e insertos PENTA CUT de forma. La pieza se completa con un torneado interior y un ranurado interior, todo en una misma máquina, sin necesidad de montajes adicionales.
La tecnología IQ desarrollada en colaboración con Iscar de México ha sido clave para lograr estos avances. Las herramientas especializadas y el uso de portaherramientas con conexión CAMFIX 4, que han permitido cambios rápidos de herramientas y un mayor control en el proceso, mantienen la posición del inserto para evitar desviaciones y mejorar la eficiencia.
Mejora de tolerancias y calidad
Centro de torneado DMG MORI en acción. Realiza múltiples operaciones en una sola máquina, que permite producir en promedio 200 piezas por hora, y en un día manufactura al menos 2,000 piezas.
Gracias a este nuevo proceso, GKN Villagrán ha mejorado significativamente las tolerancias geométricas y dimensionales. Al realizar todas las operaciones en una misma máquina y mantener la referencia de sujeción se han obtenido mejores concentricidades y se han reducido las excentricidades en un 50 %. Además, la calidad del acabado y la rugosidad de las piezas también han mejorado notablemente.
Adolfo Zamora, ingeniero técnico y de ventas de Iscar de México, destaca la importancia del desarrollo de herramientas especializadas para este proyecto. Algunas de ellas no son estándar, lo que le ha permitido a GKN Villagrán alcanzar un alto nivel de productividad y calidad en sus procesos. Este enfoque personalizado ha sido fundamental para el éxito del proyecto y para el ahorro significativo en inversión de maquinaria.
Ahorro y eficiencia
La implementación de estas tecnologías no solo ha mejorado los tiempos de ciclo, sino que ha representado un ahorro considerable para la planta de GKN Villagrán. La optimización del proceso ha evitado la necesidad de adquirir máquinas adicionales, con un ahorro cercano a un millón de dólares en inversión. Este logro ha sido posible gracias a la colaboración con Iscar de México y al talento de los ingenieros de GKN.
Futuro y crecimiento
La planta de GKN Driveline en Villagrán continúa su camino de innovación y mejora continua. Con un enfoque en la implementación de tecnología de vanguardia y la capacitación constante de su personal, GKN está preparada para enfrentar los desafíos futuros y seguir siendo un referente en la industria de autopartes.
Claves del éxito y evolución de GKN Driveline
1. Evolución. GKN Driveline ha evolucionado desde sus inicios en España hasta establecer una planta altamente eficiente en Villagrán, Guanajuato. La empresa ha optimizado sus procesos de producción mediante la colaboración con proveedores de herramientas y la implementación de tecnologías avanzadas.
2. Éxito. El éxito de GKN Driveline se basa en la inversión en tecnología de punta, la colaboración con expertos en herramientas y el aprovechamiento del talento local. Estas estrategias han permitido mejorar los tiempos de ciclo y reducir costos significativamente.
3. Estrategia. La capacidad de innovación y adaptación a nuevas tecnologías es una característica común en la evolución de GKN Driveline. La empresa ha identificado oportunidades para optimizar sus procesos y expandir sus capacidades.
4. Aplicación de tecnología. La adopción de herramientas especializadas IQ y la implementación de centros de torneado avanzados han sido cruciales para mejorar la productividad y la eficiencia en la planta de GKN Driveline en Villagrán.
5. Industria. GKN Driveline, consolidada en la industria de autopartes, suministra componentes de alta precisión para sistemas de transmisión de potencia, y se destaca por su capacidad para cumplir con los exigentes estándares del sector.
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