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10/08/2016 | 1 MINUTOS DE LECTURA

Rectificadora CNC sin centro que usa rodillo CVD de disco simple con regenerador CNC

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La rectificadora sin centros CNC GT 610, de Glebar, está diseñada para mejorar el proceso de desarrollo de válvulas para boquillas de inyectores de combustible, reduciendo, según se indica, los costos de herramental, los niveles de inventario e incrementando la integración de tecnología de prototipos para nuevos componentes.

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La rectificadora sin centros CNC GT 610, de Glebar, está diseñada para mejorar el proceso de desarrollo de válvulas para boquillas de inyectores de combustible, reduciendo, según se indica, los costos de herramental, los niveles de inventario e incrementando la integración de tecnología de prototipos para nuevos componentes. De acuerdo con la compañía, el proceso de rectificado sin centros para fabricación de válvulas de boquillas de inyectores de combustible puede incorporar hasta 20 dimensiones críticas, las cuales deben ser rectificadas sin centros. La compañía dice que el proceso de Glebar incrementa la eficiencia al usar un único rodillo de regenerado CVD como parte de su sistema de rectificado con el regenerado de la rueda de trabajo completamente CNC.

El sistema trabaja sobre la plataforma de máquina CNC GT 610 y permite la exactitud de posicionamiento en el orden de las submicras, permitiendo regenerar formas intrincadas en la rueda de trabajo para generar las dimensiones críticas requeridas para la boquilla del inyector de combustible. Al utilizar un rodillo de disco simple, se pueden generar múltiples perfiles usando un rodillo, eliminando la necesidad de un rodillo de plateado inverso para cada perfil. De acuerdo con la compañía, los tiempos de paso para las válvulas de boquilla de inyectores de combustible pueden tomar hasta 16 semanas en terminarse debido a los tiempos de paso de la rueda de regenerado de plateado inverso que puede ser precisa pero costosa. Mientras que utilizar la rueda de plateado inverso puede ser ideal, usar un único rodillo CVD de disco con regenerado CNC acelera la prueba de un concepto y reduce los costos de desarrollo.

Las funciones también incluyen el sistema de medición  libre de contacto P4K para montaje esencial e inspección de herramientas. Los ajustes se hacen al retroalimentar las mediciones de radio de curvatura, pasos, diámetros y ángulos para ajustar automáticamente la forma de la rueda por medio del sistema de regenerado CNC. Según se indica, la utilización de calibración off-line elimina los sistemas de medición de traza, así como los comparadores ópticos. De acuerdo con la compañía, todo el software de interfaz es personalizado internamente para retroalimentar a la máquina con formas infinitas de rueda.  

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