Aplicación mexicana para digitalizar piso productivo de empresas a distancia

Santiago Rivera, Project Manager de monitor APP, destacó que la implementación de la aplicación se define en cuatro pasos. / Crédito: Gobierno de Guanajuato.

La empresa Parrot Labs logró concretar su primer proyecto de digitalización industrial de piso productivo (a través de Monitor App), con una implementación a distancia coordinada desde México para la empresa Walor. El proyecto consiste en la implementación de tecnología no-invasiva de monitoreo de indicadores de piso en la planta de Walor en Rumania.

“Tenemos una solución altamente escalable que, al ser no-invasiva, se puede implementar por cualquier persona sin que sea experto en la máquina o necesite accesos especiales a la máquina., que se puede mandar el sensor por correo. Hoy en día estamos haciendo pruebas piloto en donde mandamos los sensores tanto en México como al extranjero; cualquier persona, un ingeniero de proyectos, un ingeniero de TI, puede agarrar los sensores colocarlos en sus equipos y poder comenzar con ese primer paso de extracción de datos. La tecnología no invasiva es principalmente no modificar ningún componente externo o interno del sistema, tanto hardware como software; la mayor parte de las soluciones interfieren en el PLC. Nosotros agregamos un hardware para hacer esa extracción de datos, lo que te permite ahorros tanto en infraestructura como en programación de máquina”, refirió Francisco Hidalgo, Director de Operaciones de Monitor App.

La implementación en la planta de Walor en Rumania

Walor es un grupo francés del sector automotriz que cuenta con 12 plantas alrededor del mundo en Europa, América y Asia; su especialidad es la forja y el proceso de mecanizado. Con más de 100 años de historia, para esta empresa la digitalización fue crucial para entrar a la industria 4.0.

Tras probar algunas herramientas, llegaron a Monitor App y de acuerdo con Jean Baptiste Gallea, Gerente de Proyectos Walor, la implementación fue muy rápida: “También se hizo entrenamiento a todos los operadores, es un entrenamiento muy sencillo y fue buena experiencia porque también la implementación de los sensores es fácil dentro de las máquinas y te da muy buenos resultados”.

Baptiste Gallea agregó que diariamente el operador registra sus paros, lo que les hizo conocer mejor las causas: “También en la parte administrativa nos permite interpretar estas causas y poder actuar directamente en las cosas más importantes. En la parte del operador, le sirve para mandar alarmas cuando hay algún problema al responsable correspondiente, entonces el tiempo de reacción es más rápido”, destacó.

Resaltó que una de las principales ventajas que tiene la aplicación es la implementación, pues la considera rápida y sencilla, además de que la interfase les permite a los operadores mantener una buena comunicación, sin olvidar que el desarrollo es personalizado.

“Ya implementamos el sistema en nuestra planta de Rumania; el siguiente paso sería implementarlo en nuestra planta madre en Francia y luego, el último paso, sería implementar todo el sistema en nuestras plantas de forja”, indicó Baptiste Gallea.

El funcionamiento de la aplicación

Hidalgo refirió que para su operación la empresa envía un kit de implementación a la planta, que consiste en sensores y puentes, así como un manual de implementación, que puede leerse de forma rápida y clara sin la necesidad de contratar a un externo.

“Principalmente son sensores IoT, un puente y, bueno, el puente manda la información a la nube. Y en la nube con cualquier dispositivo con acceso a internet puedes entrar a consultar esta información”, agregó Hidalgo.

Detalló que el sistema puede funcionar con cualquier tipo de manufactura y, actualmente, tienen clientes de la industria automotriz, agroindustrial y calzado.

Por su parte, Santiago Rivera, Project Manager de monitor APP, destacó que la implementación se define en cuatro pasos:

1. Seleccionar la máquina o la operación objetivo.
2. Teniendo una máquina o una operación ya seleccionada se adhiere un sensor.
3. Se hace una calibración de aproximadamente dos horas.
4. Se tienen 16 indicadores de desempeño a tiempo real, lo cual es el primer paso para la transformación digital.

En este sentido, Hidalgo refirió que la transformación digital se adelantó por lo menos 5 años en los últimos 4 meses.

“La digitalización industrial hoy en día es bastante importante debido a que te ayuda a aumentar tu productividad. Actualmente, la tecnología está creciendo a pasos acelerados; igual ese crecimiento es el mismo en las empresas de manufactura, entonces para continuar siendo productivos hay que meter soluciones que te ayuden a monitorear principalmente indicadores de desempeño”, explicó Hidalgo.

Dijo que la realidad post COVID-19 dará privilegios a las plataformas digitales, a las máquinas y a las soluciones automatizadas para reducir el contacto humano e incrementar la productividad. Estas tecnologías reforzarán la seguridad y disminuirán los riesgos para la salud.