Torneado de precisión

Metalmod existe gracias a la perseverancia de dos muchachos, que cuando murió su padre, fueron capaces de continuar el negocio y convertirla en una empresa que produce piezas torneadas de precisión para las industrias automotriz, eléctrica y médica. Invertir en máquinas de torneado de precisión fue la clave para convertirse en una empresa de vanguardia.

“Metalmod empieza en 1984 en Lerma, Estado de México. La crea mi papá, Agustín Martínez Rangel, un taller de 12 metros cuadrados, donde nos dedicábamos principalmente a fabricar pistones de aire para el sistema de frenos de los camiones. Luego mi papá muere en 1987. Entonces, desde ahí, mi hermano Agustín y yo empezamos a agarrar el negocio. No sabíamos mucho, francamente, porque estábamos estudiando, y empezábamos a trabajar. Lo poco que sabíamos era cuando en vacaciones nos metíamos a trabajar y le ayudábamos a mi papá”. Así relata el inicio de su empresa Aron Martínez, Director Administrativo de Metalmod, una empresa dedicada a la fabricación de componentes de precisión.

Poco a poco, Aron y Agustín Martínez continuaron con el tema de los pistones. Por cierto, el logo de Metalmod trae un pistón como emblema, recordando a su padre. “Seguimos fabricando pistones, pero el mercado estaba muy complicado y nos fuimos enfocando en piezas de producción con tornos convencionales, tipo tornos revólver y tornos paralelos mecánicos”, explica Aron Martínez. De hecho, durante mucho tiempo estuvieron trabajando con ese tipo de máquinas.

Luego fueron cambiando a tornos automáticos de levas. “Teníamos algún tipo de piezas muy sencillas, muy simples, que se podían fabricar allí, y fueron las primeras máquinas con las que comenzamos a fabricar en bajo y medio volumen, pero no de precisión. Eran piezas que no requieren tanta calidad, ni tanta precisión”, cuenta Aron.

Así trabajaron durante varios años, mientras adquirían la confianza de sus clientes. Pero uno de los éxitos que tuvieron fue haberse certificado en ISO 9001. “Un cliente nos fue guiñando el ojo y confió en nosotros. Éramos jóvenes, y los clientes no confiaban en dos chavos trabajando en un taller”, explica Aron. Pero, finalmente, se ganaron su confianza y empezaron a producir piezas para la industria automotriz en 1992 y se certificaron en el año 2001. “Eso nos dio una pauta y nos permitió separarnos un poco de la competencia, que eran talleres muy convencionales: tornos, fresadoras mecánicas, un tipo de maquinaria muy simple”, explica Aron Martinez.

En 2002 otro de los éxitos que marcaron a Metalmod fue la compra de su primer equipo CNC, un centro de mecanizado que les dio la pauta para diferenciarse de su competencia y producir otro tipo de piezas que no las hacía cualquier taller. Eso también les permitió ir entrando a otros mercados, ya que la certificación ISO y máquinas de control numérico de mayor tecnología, les permitió ir comprando cada vez más equipo, apostándole a los tornos CNC.

“De ahí fue el boom para nosotros porque empezamos a comprar más máquinas, y en muchos mercados ya no estaba tan competido, podíamos entrar a otro tipo de piezas, ya más completas, y fabricar con tornos de control numérico”, explica Aron.

Los pistones fueron el inicio

Desde que murió su papá, en el año 1987, continuaron con la producción de pistones tres años más, pero el mercado se complicó. “El conocimiento que nosotros teníamos era muy bajo, como para continuar. No teníamos el conocimiento que tenía mi papá en la fabricación, en el mecanizado de piezas. Los tornos eran muy simples, entonces la calidad no la podíamos dar fácilmente”, cuenta Aron.

Fue así como el mercado los fue enfocando hacia la producción de la industria automotriz y eléctrica, especialmente. “Iniciamos con conectores para el sistema de escape, para el convertidor catalítico, que empezaba en ese entonces. No había esos controles en los carros y eso fue con lo que empezamos”, explica Aron. Eso les permitió certificarse para poder seguir vendiendo en la industria automotriz. Apenas se certificaron, llegaron otro tipo de empresas que buscaban talleres con certificación y que produjeran piezas de bajo y medio volumen.  Como no tenían los tornos o máquinas ideales para ese tipo de producción, compraron los tornos de levas para poder fabricar en medio volumen, pero la calidad no era alta y las tolerancias no eran tan exigentes.

Actualmente producen componentes que usan sus clientes para la fabricación de bombas de gasolina, además de piezas para ensamblar los asientos de los autos. Y también siguen fabricando conectores para los sistemas de escape de los autos. Sus principales clientes son Robert Bosch, Isringhausen, Vibracoustic, Eaton, Cooper, Parker, Peasa, Burndy, Mitsuba, Hitachi y ZF, principalmente.

Los componentes que fabrican son para plantas en México, pero la mayoría se va a exportación, a empresas de Estados Unidos, directa o indirectamente, o hacia otros países. Hablando en términos de la cadena de proveeduría automotriz Metalmod es un Tier 3.

Un cambio radical

Con tornos convencionales era muy simple el proceso: “tú cargas la máquina, la programas en base a levas, y vas fabricando en volumen. Los sistemas de medición que teníamos eran muy básicos, ya que eran piezas muy sencillas que se podían checar. Al momento en que entramos con la certificación y compramos equipos con tecnología --tornos CNC, centros de mecanizado-- empezamos a cambiar nuestro sistema: desde el layout, manuales de calidad, procesos, implementación de reportes de inspección en proceso. Es decir, todo se empezó a analizar y fue diferente”, dice Aron.

Y cambió radicalmente porque ahora cuentan con máquinas que les dan la capacidad para fabricar piezas de calidad. “Los clientes al ver que empezábamos a adquirir ese tipo de maquinaria, porque en México no la había, ya que no era tan común encontrar talleres con esos tornos, confió en nosotros. Entonces, fue cuando vino el boom. Al tener ese tipo de máquinas, fue cuando pudimos adquirir más y más de ese tipo de equipos. El mercado en México se empezó a abrir, empezaron a llegar los financiamientos y la facilidad para adquirir mayores equipos, para poder fabricar o cubrir la demanda que veníamos teniendo” explica Aron.

Realmente, fue un gran cambio porque ahora el tipo de piezas que fabrican son automotrices, para la industria eléctrica y la industria en general. Ya son piezas más completas, no piezas sencillas sino de precisión. A partir de allí adquirieron equipos para el control de la calidad como CMMs, sistemas de inspección óptica y lavadoras de ultrasonido. Un cambio total. “Todo eso nos fue separando de nuestra competencia, y ahora la competencia que tenemos es totalmente diferente. Ahora ellos son los talleres que nos ayudan a hacer la parte de mantenimiento, que antes eran nuestros competidores”.

En el 2002 empezaron a adquirir más equipos: iniciaron con un centro de mecanizado y dos tornos CNC. “Después compramos otro centro de mecanizado. En ocho años, creo que tuvimos cerca de 14 a 15 máquinas nuevas. Luego, nuestros clientes nos mandaban otro tipo de piezas, pero a ellos no les daba confianza la marca de máquinas que utilizábamos y tuvimos que buscar otra marca que nos ayudara a tener más confianza por parte de los clientes. Brincamos a una marca taiwanesa. Adquirimos cuatro máquinas de ellos, que son de cabeza móvil para realizar mecanizados tipo suizo. Y eso nos abrió el mercado a otro tipo de piezas también, que no se podían hacer con las máquinas anteriores”, cuenta Aron.

Posteriormente, adquirieron tres tornos de control numérico, que cuentan con 7 ejes y husillo con herramientas vivas. “Eso vino a cambiarnos nuevamente todo y alejarnos de los competidores. Y nos permitió hacer otro tipo de piezas todavía más complejas. Después estuvimos investigando y fuimos a ferias, tanto en Chicago, como Japón, Taiwán e Italia, para conocer otro tipo de marcas y en una de esas salidas encontramos la marca Tsugami, que nos dio confianza y empezamos a utilizar esos equipos, que eran superiores a las marcas que utilizábamos, y nos permitía competir sin tener un precio tan excesivo de otros equipos”, explica Aron.

Ese cambio los ha beneficiado y a la fecha han adquirido 10 máquinas de Tsugami. “En este momento estamos casados con esa marca, porque nos ofrecen planes de financiamiento y tenemos ciertas ventajas con ellos en asesoría, capacitación y de tiempos de respuesta en los equipos. Ahora tenemos planeado comprar de 4 a 5 equipos más para el cierre de este año”, afirma Aron.

Las primeras Tsugami que compraron fueron dos equipos modelo M08 en julio de 2016. Después compraron otras dos, modelo B20, también en 2016. Finalmente, en enero de este año adquirieron dos modelos M08, y en marzo cuatro equipos modelo M06.

IMTS fue el punto de conexión

Aron Martínez explica cómo fue la conexión con Tsugami: “Agustín y yo fuimos a la IMTS de Chicago y ahí estuvimos viendo equipos, porque estábamos buscando máquinas que tuvieran una mejor calidad, capacidad y precisión. Entonces, nos fuimos a esa feria buscando otra marca. Nosotros íbamos por otras marcas y, al momento que vimos Tsugami, nos pareció una marca interesante. Estuvimos viendo operar varios modelos. Sin embargo, cuando preguntamos si había algún distribuidor en México, nos dijeron que no y fuimos a ver los equipos que tenía otra marca y estuvimos casi a punto de cerrar negocio. Cuando íbamos a firmar, llegó Juan Vargas, Director de Ventas de Machine-Technos México, para decirnos que ya tenían la distribución de Tsugami. Enseguida le dijimos que sí estábamos interesados porque nos había parecido una marca buena. Fue beneficioso el haber ido a esa feria, porque ver operar las máquinas, ver las capacidades de los modelos y el tipo de mecanizado que se podía hacer. Entonces, cuando llegaron y nos ofrecieron la máquina, ya la conocíamos, y fue que nos animamos. También conocíamos muy bien a los vendedores, que habían sido los vendedores de las primeras máquinas que habíamos comprado. Con ellos tuvimos la confianza de que nos dieron financiamiento en un momento donde era muy complicado que se diera financiamiento en México. Y, ahora, al querer buscar una mejor tecnología, fue que encontramos a Tsugami en Chicago”.

De esa manera, empezaron a producir piezas para la industria eléctrica, que son piezas muy pequeñas, de diámetros máximos de una pulgada. “Al comprar la Tsugami M08 empezamos a abrir nuevos mercados para nosotros, porque ya alcanzábamos a mecanizar diámetros de 7 octavos, y en nuestras piezas veníamos manejando un diámetro más grande. La gran ventaja de este equipo es que trae herramientas vivas, además de la precisión con la que mecanizan y la rapidez de la indexación en comparación con las otras máquinas que estábamos usando”, explica Aron.

La máquina M08 tiene un subhusillo y un husillo con herramientas vivas. Anteriormente, esas piezas las fabricaban en tornos, pero tenían que usar dos tornos y un centro de mecanizado. Al adquirir los Tsugami M08 pudieron fabricar las piezas en una sola máquina. Para producir los pequeños componentes eléctricos, primero mecanizan la parte frontal, mientras el subhusillo trabaja la parte trasera, y en ese mismo proceso se hacen los barrenos transversales que tiene la pieza. Así se ahorran dos máquinas en el proceso y pueden fabricar la pieza en un solo equipo. El tiempo del proceso en sí es mayor, pero mucho menor del proceso total de producción, si se comparan los tiempos de setup en las tres máquinas, tal y como lo hacían anteriormente, además de que ahora ya salen las piezas completas.

“Redujimos en 40% el tiempo de fabricación. Utilizamos las Tsugami M08 para componentes eléctricos por el paso diametral de las máquinas. Sin embargo, se pueden utilizar en muchas de las piezas que traemos para el área automotriz. Las B20, que son de cabezal móvil, y las M06 las usamos para fabricar piezas para la industria automotriz, que son componentes para las bombas de gasolina.

En el caso de los componentes para la industria automotriz, también usaban tornos CNC convencionales y les tocaba alimentarlos pieza por pieza. “Ahora en el Tsugami B20 se mete la barra alimentadora y se va fabricando la pieza en su totalidad, ya que la máquina tiene un husillo y un subhusillo, y puedes fabricar la pieza completa. Aspecto que también nos vino a dar ventajas en ahorro de tiempos, y poder fabricar la pieza en una sola máquina y no en dos o tres pasos. La precisión también nos benefició, porque son máquinas más precisas”, explica Aron.

Más diversidad hacia el futuro

Actualmente, Metalmod cuenta con clientes nuevos como Delphi, Bestop y Bosal. No obstante, están incursionando en la industria médica con un nuevo cliente como GE. “Eso es para nosotros un nuevo reto, porque en la industria médica nunca hemos incursionado. Pero nos llama la atención porque los márgenes de utilidad también son más altos en comparación con la industria automotriz o eléctrica, que además es más competido. Entonces, estamos queriendo entrar a un nicho de mercado diferente, donde no sea tan competido y que requiere otro tipo de máquinas: centros de mecanizado con mayor capacidad, y mayor velocidad para poder procesar ese tipo de piezas. Eso implica tener lavadoras de ultrasonido, que fue por lo que le interesamos al prospecto de cliente, con el que ya hemos hecho algunas piezas prototipo. De aquí a cinco años nos vemos con el doble de lo que tenemos de área productiva. Actualmente, tenemos 2,100 metros de piso de producción y en 5 años nos vemos con el doble de área y de maquinaria gracias a la demanda de nuestros clientes”, concluye Aron Martínez.

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