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04/10/2016 | 13 MINUTOS DE LECTURA

Pasándose al torneado Tipo Suizo

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Miguma, empresa regiomontana fabricante de flechas para motores eléctricos, dio un gran paso para aumentar su producción y encontrar nuevas fronteras pasándose del torneado convencional CNC al torneado tipo suizo.

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Miguma inició actividades en 1990 con Gerardo y Roberto Gutiérrez,  junto a su padre Jaime Gutiérrez, quien toda la vida se dedicó al mecanizado. Empezaron como un taller que ofrecía servicios de mantenimiento a la industria, cuando el padre de Gerardo Gutiérrez, actual Gerente General de Miguma, decidió retirarse y dejarles la responsabilidad a sus hijos. Siempre tuvieron la inquietud de entrar al mundo de la producción y fue así como en 1994 decidieron comprar su primer torno CNC. Su primer cliente fue Mabe, empresa con quien iniciaron sus primeros trabajos de producción. Paulatinamente, fueron aprendiendo la diferencia entre mantenimiento de equipos y cómo darle servicios a la industria para producir piezas en serie. Al final lo lograron, pero el inicio no fue fácil porque coincidió con la devaluación del peso. Finalmente, pudieron pagar la inversión del equipo con el que querían conseguir otros trabajos para dejar el mantenimiento y dedicarse por completo a la producción.

“Nos enfocamos en el área de flechas-agitador para lavadoras con Mabe y Whirlpool, y hoy por hoy seguimos haciendo flechas de motor para diferentes empresas. Hace dos años y medio teníamos la idea de cambiar de ser un taller a algo más grande y tratar de estructurar una empresa. Pudimos cambiarnos a Apodaca, más cerca de los clientes y, desde allí, empezamos a crecer en personal y estructura. Pusimos ingenieros en cada una de las áreas para tener un poco más de mercado con las flechas. En 2014 conocimos a Rodolfo Becher, de la empresa Presotec, y nos presentó  la oportunidad de trabajar con una máquina Star, la cual adquirimos, comenta el ingeniero Gerardo Gutiérrez, Gerente General de Miguma.

“Con la primera máquina vimos muchos avances en las flechas con la cantidad de órdenes y una mayor producción. A veces uno cree que las máquinas Star son sólo para altas producciones, pero nosotros también le hemos sacado provecho con órdenes pequeñas, y ha sido muy beneficioso para nosotros”, explica el Ing. Gerardo Gutiérrez.

 

Un antes y un después

 En Miguma producen flechas desde 3/8  hasta 1 1/4  de pulgada, que es el tamaño más grande que fabrican. “En febrero de 2015 empezamos a usar la primera máquina Star, donde hubo un incremento de 20% en la producción. Sin embargo, todavía seguimos con la curva de aprendizaje, ya que estas máquinas son muy versátiles, pero a veces la experiencia es la que habla para sacar un provecho del cien por ciento”, afirma Gerardo Gutiérrez. En febrero de 2015 les llegó la segunda máquina Star y con ella consiguieron llegar a un 23% en el aumento de la producción, agrega el Ing. Gutiérrez.

En 2014 el flujo de trabajo en Miguma contaba con área de corte, rectificado mayor, torneado CNC, rectificado menor, fresado, filos, calidad, empaque y embarque. Al llegar las máquinas Star, el flujo del año 2015 cambió, porque se ahorraron el corte y el torneado CNC. En lo que es el flujo del proceso pasaron de 9 a 7 etapas, tanto en 2014 como 2015. Tuvieron mejoras en tiempos de ciclo, en personal y en tiempos de setup (ajustes de máquinas) de 3 horas bajaron a una hora, además de que se redujo el tiempo de espera.

Antes de cambiarse al torneado tipo suizo, el proceso de producción de flechas iniciaba con una barra completa de 144 pulgadas que se metía en un torno monohusillo automático, donde cortaban el largo de la flecha, luego le hacían algunas ranuras y, posteriormente, se pasaba al proceso de rectificado mayor y al CNC para cuidar el runout. Allí se mecanizaba por un lado y luego se preparaba una segunda máquina para trabajar el segundo lado de la flecha para darle terminado. Posteriormente, pasaba al rectificado menor para realizar el diámetro final que se debe conseguir (allí ellos aprovechan más los diámetros de balero y los diámetros de toda la flecha, porque para ellos era más provechoso hacerlo rectificado que hacerlo torneado). Del diámetro menor pasaban al proceso de fresado, donde se hacen cuñeros y planos, dependiendo de la terminación de la flecha. Finalmente, pasa al área de filos para quitar el exceso de rebaba que tenga la flecha y luego pasa a la revisión de calidad.

Trabajando con torneado tipo suizo

Actualmente, empiezan alimentando la barra en el Star, y dependiendo el diámetro y la cantidad de barras en el alimentador (hasta 10-12 barras), se hace el programa. De allí sale la flecha terminada sin los diámetros acabados. “La máquina es muy precisa y nos puede dar los acabados, pero al final entre mayor acabado que queramos conseguir, pues mayor es el tiempo de ciclo de la máquina. Como nosotros dominamos los diámetros en rectificado menor, mejor tratamos de hacer toda la forma de la flecha en el Star y sacrificamos, en este caso, acabado por tiempo. Por eso, la pasamos a rectificado menor, donde damos los acabados de balero con 3 diez milésimas de tolerancia”, explica Gerardo Gutiérrez.

En este proceso se ahorran el paso del corte y del torneado CNC. “Si la flecha lleva un solo lado, pues nos ahorramos una preparación. Pero si hay que voltear la flecha nos ahorramos una segunda preparación en el CNC, mientras que en el Star sale terminada toda la forma completa de la flecha. Aquí es donde nosotros vemos el mayor avance, además de que la máquina es muy precisa. Hicimos hojas de proceso en donde dominamos el diámetro que tenemos que seguir a la hora de rectificar el diámetro menor. Allí hubo beneficios porque en el CNC teníamos que hacer un desbaste y un acabado para conseguir el diámetro menor, mientras que con la Star en algunos procesos ya no es necesario. Sólo usamos un acabado y no tenemos que hacer el rectificado menor.  Ahí nos ahorramos un paso más y nos hicimos más eficientes y con mayor capacidad”, explica Gutiérrez.

En el proceso anterior se marcaba el área de corte para cortar el largo, se pasaba al CNC y se rectificaba el diámetro mayor. De ahí se tomaba y se hacía un centro y se mecanizaba en varias pasadas, que tardaba hasta 2 minutos. Al terminar un lado de la flecha, se le daba la vuelta a la pieza y se pasaba a otra máquina, donde se volvía a hacer centro y se mecanizaba el otro lado, lo que significaba otros dos minutos más de trabajo. Con la máquina Star ya no hay necesidad de hacer los centros, ya que se mete la barra completa en el alimentador de la máquina y empieza a mecanizar desde la orilla, hace las ranuras de los candados de los baleros y mecaniza el otro lado. En el caso de las flechas largas, el subhusillo agarra la pieza de la parte que ya mecanizó y mecaniza el otro lado. De esa manera, se ahorran el corte, la realización de los centros y la flecha se hace en una sola máquina con un proceso que toma 2 minutos.

Para las flechas de ¾ el proceso se inicia con un careado (que se aprecia en la foto), que consiste en darle el refrentado a la máquina; después se hacen los perfiles de los diferentes diámetros, los radios en cada una de las esquinas, los desahogos para la rosca y el chaflán de inicio de la rosca. Una vez avanza la pieza, el subhusillo toma el otro lado de la pieza y la jala para hacerle la segunda parte, que viene siendo la ranura, el chaflán y diámetro para balero, donde termina el ciclo. “En la máquina Star traemos la herramienta pegadita cuando va saliendo la materia, mientras que en el torno anterior se trae el material más al aire. Por eso, el nuevo proceso nos ha ayudado bastante en cuanto al runout del material y del mecanizado. En mecanizado largo ya no se tienen que hacer contrapuntos porque se empieza a trabajar el material desde la punta y va alimentando el material en lugar de estarlo mecanizando con el material afuera, ya que en la Star el material va saliendo de la máquina. Ahora, en lugar de meter un desbaste y un acabado a la hora de rectificar, lo metemos directo al acabado. En cuanto a medida, en lugar dejarle una milésima y media, le dejamos a una milésima, 7 u 8 diez milésimas por arriba del acabado, para darle una sola pasada a la hora de rectificar y ahí le bajamos bastante al proceso. En una flecha que nos tardábamos un minuto y medio, ahora en el Star se hace la flecha terminada por ambos lados en el mismo tiempo.  Y hablando de mecanizado pequeño, bajamos los tiempos a 28 segundos, que normalmente es lo que se tarda en sacar y meter la flecha en un torno normal. Aquí la máquina es continua. Antes había que hacer centros y aquí se mecanizan los dos lados en una misma máquina”, explica Marco de Peña, Jefe de Producción de Miguma.

Mientras que en el torno convencional se tiene todo lo que se va a tornear en voladizo, a lo mejor ayudado con un contrapunto. En el torno Star el material empieza a salir y las herramientas están al lado del buje guía de manera que se trabaja con la mayor potencia que se pueda usar para aprovechar la capacidad del torno. Mientras que en las otras máquinas, al estar en voladizo, la potencia va a estar de acuerdo al punto donde se mecanice. Y cuando tenga el mayor voladizo, se presentan vibraciones y cortes de manera no adecuada.

En el torno Star las herramientas tienen una vida útil más del doble que en un torno CNC convencional. “Usamos geometrías diferentes. En el caso del Star las herramientas son un poco más pequeñas, pero trabajaban bastante bien y tienen mucho más rendimiento. Hablando en filos las herramientas ahora nos duran 100 por ciento más. En la que usamos en el torno convencional trae 6 filos y en el Star trae 4 filos, pero te da el doble. Si antes aguantaba 100 pasadas ahora aguanta 200, en el caso del mismo material, 1215 o 1144, que es el que manejamos para producir las flechas. Las herramientas se cambian a los 1,200 o 1,500 cortes, explica el Licenciado Roberto Gutiérrez.

 

Proceso de aprendizaje

El proceso de aprendizaje del manejo y el mejor aprovechamiento de la máquina Star ha venido acompañado de la mano de su proveedor. “Con Presotec tenemos el apoyo en cuanto a mantenimiento de la máquina. Rodolfo Becher nos ha apoyado desde el inicio con el proveedor de Star: para cualquier información o duda que tengamos referente algún programa a realizar  contamos con su apoyo y  asesoría teniendo una respuesta rápida  y poder seguir adelante”, comenta Gerardo Gutiérrez.

En cuanto a la programación de la máquina Star, se realiza el programa, se corre a prueba, se verifica y se corrigen fallas del mismo. Ya quedando bien, se procede a darle nombre al programa y se guarda. Este procedimiento se utiliza para cada número de parte que se corre en el equipo.  “Ellos están bastante estandarizados en lo que puede tener una flecha: qué tipo de ranura, qué tipo de extremo, con roscas o sin roscas, y todo tipo de información necesaria para la operación. No usan software porque prácticamente la máquina no utiliza segundas operaciones. Hay piezas en otros rubros que se les hace más fácil usar un programa porque les evitan posibles colisiones y otros inconvenientes, pero en el caso de Miguma no es necesario”, comenta Rodolfo Becher, ingeniero de Presotec.

Gran parte de toda esta transformación en Miguma se debe al cambio de ideas y formas de pensar, más como empresa que como taller. “Si no hay cambios no hay mejoras. Como estábamos trabajando, no podíamos abarcar más clientes y más volumen y hoy por hoy lo estamos haciendo. Al comienzo de la empresa, iniciamos con Mabe y Whirlpool. Ahora casi el 90 por ciento de nuestra producción la exportamos para clientes como Nidec y Regal Beloit, donde hacemos entregas a sus plantas de México y Estados Unidos.  Con Mabe seguimos trabajando a menor volumen, ya que las plantas de China  nos ganaron algunas oportunidades siete años atrás, por eso tuvimos que buscar nuevos horizontes y fue cuando conseguimos nuestros clientes actuales”, comenta Gerardo Gutiérrez.

“Con el apoyo de Star y Presotec hemos obtenido mejor conocimiento y dominio de la máquinas.   Gracias a la experiencia y al trabajo diario en conjunto hemos salido adelante y se ha visto reflejado en el aumento de nuestra producción”, concluye el Ingeniero Gerardo Gutiérrez, Gerente General de Miguma. 

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