Panorama del sector de maquinaria y equipos en México

Un estudio para determinar la competitividad del sector metalmecánico, realizado por la Cámara Nacional de la Industria de Transformación, detalla que la industria nacional se enfrenta a importantes retos en su productividad y competitividad. 

De acuerdo con datos del Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI) los principales indicadores del sector Fabricación de Maquinaria y Equipo –durante julio de 2018– señalan que el personal ocupado creció 4.1% y las horas trabajadas aumentaron 6.3%, en tanto que las Remuneraciones medias y Capacidad de planta utilizada disminuyeron 1.3% cada una, todo esto con relación al mismo mes del año anterior.

Asimismo, el instituto refiere que, durante junio de este año, la Inversión Fija Bruta en México (que representa los gastos realizados en maquinaria y equipo de origen nacional e importado, así como los de construcción) aumentó 1.5% en su comparación anual.  A su interior, los gastos en maquinaria y equipo total se elevaron 4.5% en junio del año actual, con series desestacionalizadas.

En particular, información del Directorio Estadístico Nacional de Unidades Económicas (DENUE) señala que, actualmente existen 250 unidades económicas dedicadas a la Fabricación de Maquinaria y Equipo para el sector metalmecánico en el país, divididas de la siguiente manera:

•            Guanajuato, 41

•            Ciudad de México, 35

•            Jalisco, 31

•            Nuevo León, 26

•            Estado de México, 23

•            Coahuila, 22

•            Querétaro, 19

•            Puebla, 11

•            Chihuahua, 7

•            San Luis Potosí, 6

•            Aguascalientes, 5

•            Hidalgo, 5

•            Baja California, 4

•            Sinaloa, 3

•            Morelos, 2

•            Sonora, 2

•            Tamaulipas, 2

•            Colima, 1

•            Durango, 1

•            Oaxaca, 1

•            Tabasco, 1

•            Veracruz, 1

•            Yucatán, 1

En este sentido, el “Estudio para Determinar la Competitividad de la Industria Metalmecánica de CANACINTRA”, realizado por la Cámara Nacional de la Industria de Transformación (CANACINTRA) detalla que, actualmente, el sector metalmecánico nacional se enfrenta a importantes retos en su productividad y competitividad; no obstaste los diversos esfuerzos generados, sigue siendo un sector que muestra dos grandes tipos de empresas:

1. Grandes empresas, altamente integradas a cadenas globales de valor, pero sin una integración con la industria local

2. Micro y pequeñas empresas, las cuales operan de manera aislada, sin una estrategia corporativa, con enfoque local, que se encuentran inmersas en ciclos de falta de activos fijos y tecnológicos, reducido tamaño de escala y falta de alianzas estratégicas, todos estos contextos adversos para competir de forma exitosa en los mercados globales.

Capacidades

En el estudio de CANACINTRA se realizaron una serie de encuestas a empresas del sector metalmecánico del organismo, con el objetivo de conocer sus capacidades industriales, identificar áreas de oportunidad en la fabricación de productos, con un enfoque a complementar sus actividades, mejorar y/o fortalecer sus capacidades de producción.

Los resultados señalan que, en cuanto a la preponderancia en el tipo de actividad de las empresas encuestadas de observa que el 26.3% de estas se especializan principalmente en la actividad de Fabricación de Productos Metálicos Forjados y Troquelados; en tanto que el rubro Fabricación de Maquinaria y Equipo para el sector Metalmecánico representó el 10.5%.

“Las empresas pertenecientes a la industria metalmecánica de CANACINTRA muestran una alta heterogeneidad en los productos que generan. El 100% de las empresas cuentan con por lo menos un producto principal, 92% de las empresas cuentan con dos productos principales, y 67% cuentan con tres productos principales, lo que muestra la alta diversificación de las empresas por generar diferentes productos conforme a la demanda de los mercados”, refiere el estudio.

Por otra, parte, el estudio también aborda las capacidades de manufactura de las empresas del sector metalmecánico evaluada por CANACINTRA. El documento refiere que la integración de cadenas globales de valor y la alta dependencia del comportamiento del mercado internacional, inciden en un alto porcentaje de importación de materias primas, maquinaria y equipo de la industria metalmecánica nacional.

“El 42% de las empresas encuestadas importan más del 75% de la maquinaria y equipo empleado en sus procesos de fabricación, lo que ofrece oportunidades para la fabricación local de bienes de capital, pero también refleja la alta dependencia de la industria nacional por la importación de maquinaria y equipo para sus procesos de fabricación, lo que contribuye a un bajo valor agregado nacional y limitadas posibilidades de desarrollo de bienes de capital nacionales”, detalla el documento.

Con relación a la antigüedad de la maquinaria y equipo utilizada en sus procesos productivos –puntualiza el documento— 33% de las empresas encuestadas señalaron que su maquinaria y equipo cuenta con más de 10 años de antigüedad, lo que puede incidir en una baja productividad y una falta de alienación con las nuevas tendencias de producción.

“Es importante señalar que, en términos generales, la antigüedad promedio de los activos fijos no es una medida precisa de su nivel de obsolescencia o productividad, sino que deben vincularse con su eficiencia económica. Lo anterior también refleja ciclos no productivos, donde dadas las limitaciones en la fabricación nacional de bienes de capital, la alta competencia, la demanda inestable de productos y los altos costos de importación de maquinaria y equipo, pueden incidir en que las empresas no cuenten con la capacidad para realizar el recambio de su maquinaria y equipo, afectando su capacidad de producción y el desarrollo de nuevos productos acordes a la demanda y las tendencias en la fabricación de bienes metalmecánicos, especialmente para industrias de alta tecnología como la automotriz, electrónica y aeroespacial, manteniéndolas en condiciones desventajosas respecto a empresas de capital foráneo y procesos de mayor valor agregado”, precisa el estudio.

Finalmente, el estudio señala que, dentro de los principales requerimientos del sector metalmecánico de equipo y maquinaria para sus operaciones de negocio, se destacan máquinas de corte, dobladoras y soldadoras, seguido de tornos, fresadoras y troqueles. Dentro de “otros”, se destacan rectificadoras, grúas, forjadoras, roscadoras, equipo para la fundición, entre otros equipos.

Importaciones

Algunas de las importaciones destacadas en cuanto a maquinaria y equipo para el sector metalmecánico, se encuentran disponibles en el Sistema de Información Arancelaría Vía Internet (SIAVI).

Algunas de las importaciones más destacadas se refieren a “centros de mecanizado”, donde de enero a julio México importó 1,860 unidades provenientes principalmente de Japón (434), Estados Unidos (666), Taiwan (187), Corea del Sur (147), Alemania (135), China (97), entre otros.

En cuanto a “tornos horizontales de control numérico paralelos universales, con distancia entre puntos hasta de 4.5 m y con capacidad de volteo hasta de 750 mm de diámetro sobre la bancada”, de enero a julio, México importó 283, provenientes principalmente de Estados Unidos (146), Japón (66), Corea del Sur (15), China (14), entre otros.

Con relación a los “tornos horizontales de control numérico semiautomáticos revólver con torreta”, de enero a julio, México importó 90, provenientes principalmente de China (44), Japón (19), Estados Unidos (9), Alemania (3), entre otros.

En cuanto a los “tornos horizontales de control numérico”, de enero a julio, México importó 750 unidades, provenientes principalmente de Japón (214), Estados Unidos (198), Corea del sur (91), China (80), entre otros.

Respecto a las “Unidades de mecanizado fresadoras; fileteadoras o roscadoras”, de enero a julio, México importó 280, provenientes principalmente de China 120, Estados Unidos (82), Taiwán (40), Italia (13), entre otros.

Finalmente, en cuanto a “Las demás escariadoras-fresadoras de control numérico”, de enero a julio, México importó 60, provenientes principalmente de Estados Unidos (18), China (11), Italia (10), Alemania (7), entre otros.

El futuro

En cuanto al escenario que se percibe para el sector de maquinaria en México en los siguientes meses, Eduardo Medrano, Presidente de Single Source Technologies – Makino  y Presidente de la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), señaló que el cierre de la negociación de un acuerdo trilateral Estados Unidos-México-Canadá pone presión a la fabricación de contenido local: “Es de esperarse el incremento del consumo de maquinaria y equipo para incrementar la capacidad de producción local. Habiendo definición hay optimismo por los inversionistas y, por tanto, una expectativa positiva en 5% de incremento con relación al cierre de 2018”.

Por su parte, Carlos Artega, Gerente Regional de Ventas de Haas Factory Outlet, empresa de Grupo Hi-Tec, el sector industrial de máquinas-herramienta ha llegado a una madurez, por lo tal no considera que se vea muy vulnerable ante los cambios económicos y políticos.

“Tenemos diferentes nichos a donde nuestros equipos hicieron, hacen y seguirán haciendo la fortaleza del sector. Desde luego, los cambios internacionales nos afectan pero, son ellos, los corporativos internacionales, los que ´cuidarán´ nuestro mercado, pues México sigue siendo por mucho un país de grandes oportunidades”, indicó.

A su vez, Luis Portales, Ingeniero de Servicio de Proveedora Metalmecánica (PROMETAL), la percepción para los próximos meses es que el sector de maquinaria estará creciendo a paso lento, pero mejor luego de las elecciones en el país y la incertidumbre relacionado con el presidente Trump. Señaló que nuevas tecnologías láser y el mecanizado estandarizado y automatizado tendrán mayor fuerza.

En este sentido, el estudio de CANACINTRA refiere que tendencias como el Internet Industrial de las Cosas y el Big Data están dando lugar a una nueva generación de tecnologías, productos y servicios que están revolucionando los procesos productivos del sector metalmecánico.

“Diversos fabricantes de máquinas-herramienta y, en particular, de centros de mecanizado están generando estrategias en manufactura basada en datos, vinculando maquinaria con mayores capacidades de producción y procesamiento, software avanzado e interconectividad”, indica.

El documento también destaca que las empresas exigen a sus proveedores disponer de máquinas CNC fabricadas con materiales amigables con el medio ambiente. En este mismo sentido, la competencia actual exige productos de alta calidad a un precio asequible, y para lograrlo busca proveedores que utilicen equipos de última tecnología, costos de producción bajos y flexibilidad para el cambio de diseño y/o modelos de nuevos productos.

“El uso de equipo automatizado para ser utilizado junto con máquinas-herramienta, como robots, transportadores automatizados, servomotores, servocontroladores y/o sistemas con interfaz de máquinas y equipos periféricos, también son una tendencia en la manufactura. Los equipos multitareas (combinación de torno y centro de mecanizado), han incrementado su implementación dentro de la manufactura, y todo indica que desplazarán o suplirán a los centros de mecanizado y tornos en el corto plazo. En este sentido, los diseños actuales permiten que en un sólo montaje la pieza se finalice, derivado del avance en la maquinaria al integrar como parte de ellas los dispositivos de sujeción”, finaliza el estudio.

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