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28/07/2015 | 4 MINUTOS DE LECTURA

Máquinas para corte de tubos por plasma aceleran la producción de sistemas de filtración

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El sistema de corte por plasma de baja velocidad de este fabricante de sistemas de filtración de agua dejaba muchas rebabas. Las máquinas CNC para corte de tubos ayudaron a resolver este problema.

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Yardney Water Filtration Systems es un fabricante de sistemas de filtración de agua para las industrias agrícola, de alimentos, de servicios públicos y de sistemas de calefacción, aire acondicionado y ventilación (HVAC). En los años sesenta la compañía desarrolló un equipo para permitirles a los agricultores en las ricas y crecientes regiones del sur de California a remover la arena, el limo, la gravilla, las algas y otros contaminantes del suministro de agua. A la fecha, Yardney ha desarrollado más de 100,000 sistemas de filtración de agua estandarizados y espaciales para sus diversos tipos de clientes.

La producción de estos sistemas inicia con la fabricación de recipientes de acero o acero inoxidable con entre tres y cuatro pies de diámetro, con agujeros para conectar los tubos que moverán el agua a través de la unidad de filtración. Una buena cantidad de tubos con agujeros debe ser cortada antes de que se puedan soldar y pintar todas las piezas.

Chris Phillips, vicepresidente y gerente general de la compañía de Riverside, California, dice que Yardney notó que sus procesos de manufactura necesitaban ser tan eficientes como el sistema de filtración que producen.

Recientemente, la compañía determinó que su sistema de corte por plasma no estaba proporcionando la productividad o la calidad requerida. Éste tenía dos fallas principales. En primer lugar, no había una forma fácil de montar y desmontar los tubos en y desde la máquina, lo cual causaba un cuello de botella en la producción. Segundo, dejaba una buena cantidad de rebabas que tenían que ser rectificadas manualmente antes de ejecutar los procesos de soldadura. Además, la máquina estaba experimentando cada vez más problemas mecánicos y eléctricos, lo cual generaba altos costos de mantenimiento y tiempos muertos.

Yardney consideró diversas opciones de equipos CNC para corte de tubos por plasma, escogiendo al final dos máquinas Roto Hornet 1000 de Retro Systems, con software paramétrico para corte de tubos QuickPipe, sistemas de aire y oxígeno plasma Hypertherm Maxpro200, y sistemas neumáticos de manipulación de tubos.

Las máquinas ofrecieron diversas ventajas en comparación con los equipos anteriores. El sistema de corte por plasma Maxpro200, en combinación con el control de movimiento mejorado de Roto Hornet, permite eliminar prácticamente todos los residuos o rebabas. Esto minimiza la cantidad de rectificado manual que se necesita para preparar los tubos para las operaciones de soldadura subsecuentes. La velocidad de posicionamiento es de 1,200 pulg/min, en comparación con las 100 pulg/min del equipo anterior.  Adicionalmente, un efectivo sistema de extracción de gases captura el humo en el punto de corte, de manera que no se contamina el taller –cumpliendo con las regulaciones distritales de California para Gestión de la Calidad del Aire–.

Todas estas características han hecho posible que Yardney cree un amplio arreglo de perfiles de tubería de precisión en un lapso de tiempo eficiente. Algunos cortes, como los de muescas en los tubos, que hubieran tomado cuatro horas con el sistema antiguo, se ejecutan ahora en solo cinco minutos.  

La programación también es más simple que con el software basado en DOS de los equipos previos. El software CAM paramétrico QuickPipe con interfaz de usuario gráfica (GUI) le permite al usuario configurar diversos tipos de extremos y tipos de intersecciones para su corte, incluyendo cortes rectos a 90 grados, enfrentados, ranurados y de ramificaciones. El equipo anterior no ofrecía tantas formas de corte, así que las formas tenían que cortarse manualmente. Para programar un nuevo trabajo, el usuario elige un diámetro de tubería y un espesor de pared, define los cortes para el “extremo 1” y el “extremo 2” (para cada extremo del tubo), y define todos los tubos intersecantes de acuerdo con su ubicación y orientación. El código CNC se crea automáticamente a partir de esta información.

La empresa también encontró que el sistema neumático de manipulación de tubos les permitía a los operarios montar y desmontar los tubos de forma rápida y segura para maximizar la producción. Las estructuras de montaje manipulan toda la longitud del tubo y las piezas de corte. En lugar de montar un solo tubo a la vez, ahora la compañía puede montar grupos de entre 5 y 6 piezas a la vez. Las ruedas de acero ajustables neumáticamente mejoran la eficiencia en la manipulación de tubos y proporcionan la versatilidad para manipular tubos que tienen entre 1 y 14 pulgadas de diámetro, mientras extraen el humo a través del mandril.   

El señor Phillips está complacido con los beneficios que ofrece esta nueva tecnología de corte de tubos. Él afirma enfáticamente que uno debe tomarse el tiempo para evaluar los actuales procesos de manufactura que hay disponibles con la actual tecnología cambiante: “Se tiene que invertir en su negocio para mantenerse rentable”, indica Phillips. “Hemos estado haciendo esto por los últimos 50 años y planeamos utilizar esta estrategia para mantenernos en el negocio en los años por venir”.  

Visite retrosystems.com.


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