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29/05/2016 | 4 MINUTOS DE LECTURA

Pasándose a cinco ejes

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Luego de la recesión, Vineburg Machining Inc. empezó a recibir trabajos médicos desafiantes, lo cual significaba implementar el mecanizado de cinco ejes. La maquinaria de Haas les ayudó a reducir el desperdicio, reducir los tiempos de procesamiento y mejorar la calidad.

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Cuando el clima de negocios empezó a cambiar en las cercanías del año 2000, Vineburg Machining Inc. estaba en un momento crítico. Sus clientes enviaban trabajo a China para ahorrar dinero y el propietario, Gerd Poppinga, sabía que tenía que tomar medidas drásticas para reducir costos. Empacó su taller y movió sus operaciones y los empleados que así lo quisieron de California a Lyon Country, Nevada, donde las tasas de impuestos eran más bajas y el costo de vida era más asequible. Por supuesto, ese cambio implicaba más cosas. El señor Poppinga también desafió a sus empleados a cambiar sus enfoques de alto volumen para conseguir aplicaciones de manufactura más desafiantes. Al agregar las habilidades de cinco ejes de Haas Automation Inc., la compañía pudo recibir trabajos de la industria médica.

La historia de Vineburg es de adaptación. Poco después de que Poppinga y cuatro inversionistas compraron un taller metalmecánico Acme-Gridley, que estaba a punto de cerrar, empezó a buscarle alternativas a las máquinas accionadas por levas. A mediados de los ochenta adquirió varias máquinas de control numérico usadas y un torno CNC. Para 1997, los otros socios habían dejado la compañía y Poppinga hizo crecer el negocio. Sin embargo, cuando llegó la recesión se le pidió al taller reducir sus precios y el trabajo de alto volumen empezó a reducirse. Fue allí cuando Poppinga decidió conseguir trabajos más desafiantes con clientes que no lo “golpearan con cinco centavos por pieza”.  El trabajo de las máquinas roscadoras se mantendría como una porción estable de los ingresos del taller, pero el CNC era el futuro.

Ese futuro inició a consolidarse cuando Vineburg adquirió su primer centro de mecanizado Haas, un VF-3SS, al que agregó un sistema Trunnion TR160 , con habilidades de mecanizado en cinco ejes. El gerente general, Sven Klatt, había estado lidiando con altas tasas de desperdicio en una pieza médica difícil, y la capacidad de mecanizar múltiples caras de la pieza de trabajo en una única operación trajo beneficios inmediatos. “La nueva máquina eliminó los montajes y nos permitió procesar piezas complejas en una forma mucho más eficiente”, indica.

Feliz con el desempeño de su primera máquina y viendo potencial para procesar trabajos similares, Vineburg decidió comprar un segundo Haas VF-3SS equipado con sistema Trunnion pocos meses más tarde. Con esta adquisición, la compañía encontró que se podían eliminar operaciones adicionales en una pieza de acero para herramientas, que había sido mecanizada previamente antes del tratamiento térmico a 63 Rc. Al cortar la pieza en su estado endurecido, la compañía redujo el tiempo de procesamiento e incrementó la calidad.

“Las cosas empezaron a crecer rápidamente desde allí”, explica Klatt. “El señor Poppinga y yo llegamos a la misma conclusión: si queríamos ingresar a las grandes ligas del mecanizado, teníamos que hacerlo bien, y Haas era una gran parte de ello. Éramos un taller 24/7 y los técnicos de mantenimiento no tenían problema con venir en las noches, los fines de semana o hacer lo que fuera necesario para mantenernos operando”.

Vineburg dice que también trató de hacer algo extra para sus clientes. Por ejemplo, un cliente del Reino Unido necesitaba en dos semanas frenos de boca especializados para una pistola tipo AR, mecanizada a partir de material 4140. Esto no era poco, ya que las operaciones en general de la pieza eran muy complicadas. Luego de recibir los planos CAD, Klatt trabajó el fin de semana y el taller fue capaz de suministrar las piezas según lo prometido. Dos años después, Vineburg sigue haciendo 2,000 de estas piezas cada mes.

Hoy el taller tiene 32 empleados y un área de manufactura de 15,000 metros cuadrados. Está primera máquina de Haas se ha unido a otras nueve, incluyendo la más reciente edición, una UMC-750SS. Tres de las máquinas son centros de mecanizado UMC-750, que Poppinga y Klatt vieron por primera vez en la exposición de máquinas-herramienta EMO Hannover en Alemania. Inmediatamente, la máquina mostró ser algo revolucionario para el pequeño pero creciente taller. La asequible máquina fresadora de cinco ejes le permitió al taller evaluar el tipo de trabajo que recibía en conjunto con sus métodos de producción. “Nos dio la capacidad de ofrecer mecanizado complejo a clientes nuevos y existentes, haciéndonos más rentables”, indica Poppinga.

Cuando llegó el UMC-750 Klatt llevaba algunas piezas para la fundición desde el taller. Esto era suficiente trabajo para reservar la máquina. Luego de una semana de haber recibido la primera UMC-750, Vineburg ordenó otra. Experiencias similares llevaron a Vineburg a ordenar máquinas adicionales. De hecho, uno de esos trabajos era un componente de prótesis de rodilla hecho de aleación de cromo cobalto. Antes de la llegada de la UMC-750, Klatt y su equipo fabricaban la pieza en ocho operaciones y tenían un 30 por ciento de pérdida debido al desperdicio. Ellos redefinieron el herramental del trabajo para la nueva máquina y ahora fabrican el implante de rodilla en dos operaciones –torneado y fresado– con desperdicio prácticamente nulo, indica él. Además el cambio redujo 15 minutos el tiempo de ciclo.

Otra pieza, esta vez un componente para un programa militar, está hecha a partir de acero aleado 8620, que posteriormente es tratado térmicamente por inducción. Vineburg tenía problemas de calidad con distorsión desde el tratamiento térmico, así que simplemente decidió hacer el mecanizado y acabado de las piezas luego del endurecido. “El Haas no tuvo problemas en cortar el acero, incluso con durezas de 48 Rc, indica Klatt. Esto se debe a la rigidez de la máquina, a la mesa de cinco ejes y al movimiento continuo en cinco ejes. “Eliminamos por completo los problemas de calidad. Parece como si cada vez que llega una máquina, ésta se llena antes de que el técnico termine de instalarla. La gente se entera de que tenemos esta capacidad y el teléfono empieza a sonar. Hemos tenido suerte”, comenta Klatt. 

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