Modern Machine Shop México

Cinco años acompañando la evolución tecnológica de los talleres mexicanos.

Desde sus inicios, en 2015, Modern Machine Shop México ha hehco presencia en las principales ferias industriales de México y ha sido medio oficial de eventos como TECMA y EXPOMAQ.

Desde sus inicios, en 2015, Modern Machine Shop México ha hecho presencia en las principales ferias industriales de México y ha sido medio oficial de eventos como TECMA y EXPOMAQ.

Desde sus inicios, en 2015, Modern Machine Shop México ha hecho presencia en las principales ferias industriales de México y ha sido medio oficial de eventos como TECMA y EXPOMAQ.

Modern Machine Shop México es reconocido como voz autorizada de la industria metalmecánica lo que le ha significado un espacio permanente en los distintos encuentros del sector.

Modern Machine Shop México es reconocido como voz autorizada de la industria metalmecánica lo que le ha significado un espacio permanente en los distintos encuentros del sector.

Modern Machine Shop México es reconocido como voz autorizada de la industria metalmecánica lo que le ha significado un espacio permanente en los distintos encuentros del sector.

En eventos propios como Modern Machine Shop México LIVE y la próxima Meximold, este medio se ha preocupado por procurar espacios de relacionamiento.

En eventos propios como Modern Machine Shop México LIVE y la próxima Meximold, este medio se ha preocupado por procurar espacios de relacionamiento.

En eventos propios como Modern Machine Shop México LIVE y la próxima Meximold, este medio se ha preocupado por procurar espacios de relacionamiento.


Nuestro 5° Aniversario


Queremos ayudarles a permanecer vigentes y a ser modernos en sus empresas, de manera que México siga en el camino de ser actor de primer orden en el mundo de la manufactura . Eduardo Tovar - Director Editorial

Eduardo Tovar - Director Editorial

Hace 5 años me embarqué en uno de los retos más desafiantes y placenteros de mi carrera: introducir Modern Machine Shop en México. Desafiante, porque asumir la responsabilidad de hacer la revista más reconocida y antigua del sector metalmecánico en al ámbito mundial no es una tarea fácil. Placentero, porque el trabajo de 24 años cubriendo esta industria me ha hecho apreciarla y respetarla. Pero, además, muy grato hacerlo con una empresa familiar como Gardner Business Media, donde se toma muy en serio la labor informativa con la creación de contenido útil y de alto nivel para mantener al tanto de la vanguardia tecnológica a todas las plantas y talleres metalmecánicos.

Por ello, en esta edición especial de aniversario entrevistamos a varios de los principales proveedores de maquinaria, software y equipos establecidos en México para que nos contaran cómo ha evolucionado la tecnología en estos últimos 5 años. De igual forma, en nuestras próximas ediciones de 2019 vamos a seguir presentando una sección dedicada a esta evolución, además de casos de visitas a empresas mexicanas que fueron portada de la revista hace 5 años, para ver en qué han cambiado y cómo han asumido los nuevos retos de la industria.

Así como este año ha sido especial para la edición mexicana de la revista, el pasado también lo fue en Estados Unidos, pues Modern Machine Shop cumplió 90 años. La solidez y el compromiso por la generación de contenido de alta calidad se ve reflejado en sus editores. En estos 91 años de existencia, la revista ha tenido solamente seis editores al mando: Howard Campbell, Fred Vogel, Ken Gettelman, Tom Beard, Mark Albert y Peter Zelinski. Como bien lo dice nuestro CEO, Rick Kline: “Cada uno de estos editores ha mantenido una visión clara y coherente de nuestro propósito y razón de ser”.

La filosofía con la cual Modern Machine Shop inició en 1928 sigue vigente: permanecer moderno para enfrentar los cambios. Y esa premisa se refleja en las palabras de Don G. Kline, fundador de la empresa: “El tiempo pasa, las condiciones cambian, el mundo progresa; aquellos que se encuentran al ritmo del nuevo orden de las cosas son lo suficientemente jóvenes en mente y espíritu para reconocer el valor de lo nuevo y hacer parte de él”.

Nuestra premisa quiere decir que los talleres metalmecánicos deben estar haciendo mejoras de manera constante usando la última tecnología disponible. Por eso, nuestro propósito principal es presentarles lo último en tendencias de la manufactura para que ustedes puedan permanecer eficaces y competitivos. De esa manera, en cada edición les ofrecemos casos reales de éxito y aplicaciones, mediante las visitas que los editores de la revista hacemos a plantas y talleres en México, Estados Unidos y Europa. También seguiremos presentes en todos los eventos y ferias, en cualquier parte del mundo, donde se presenten los últimos equipos y tecnologías dedicados al mecanizado y a la manufactura de componentes de metal.

Los años venideros seguiremos cubriendo el mercado mexicano, buscando esos talleres y empresas que realizan innovaciones o que aplican tecnologías que les ayudan a ser más eficientes. Estaremos atentos a los cambios, para llevárselos a ustedes y mantenerlos actualizados en sus tareas diarias en el piso del taller. Sea mediante nuestra revista, nuestro sitio web, nuestros eventos, nuestros webinars o nuestras redes sociales. Queremos ayudarles a permanecer vigentes y a ser modernos en sus empresas, de manera que México siga en el camino de ser actor de primer orden en el mundo de la manufactura.


5 años de retos y oportunidades del sector metalmecánico mexicano: una visión a futuro.


Por Carlos G. Mortera - Director de la AMT para Latinoamérica.

¡Un placer saludar a los lectores de Modern Machine Shop México en esta edición especial por el 5º Aniversario de la revista!  Ha sido un honor acompañar a nuestra base de lectores en este lustro que ha estado plegado de desafíos y oportunidades. Es refrescante el recibir comentarios de la comunidad industrial haciendo referencia al rico contenido de la publicación, desde editoriales hasta temas de actualidad; comentarios afirmando que les han ayudado a planear las estrategias de manufactura y a acelerar la toma de decisiones, sin dejar a un lado la participación de los fabricantes al mostrar lo último en soluciones tecnológicas avanzadas, tan necesarias en los mercados de América Latina.

Hace 5 años, cuando Modern Machine Shop México me otorgó la distinción de invitarme al Consejo Editorial de la revista, se dibujaba un período de incertidumbre en el mercado mexicano: los precios del petróleo estaban a la baja, lo que habia colapsado la demanda de piezas de repuesto para los talleres Tier 3 que le surtían a dicha industria. A la fecha, el mercado “Oil & Gas” o de energía está en una recuperación mesurada, lo que ha obligado a muchos de esos talleres a retomar el crecimiento y la inversión para estar equipados y continuar desarrollando las capacidades de la industria regional de suministro. 

En estos 5 años, las estrategias de colaboración o interclústeres también han prosperado y evolucionado. AMT ha sido reconocido e invitado a participar como miembro activo del Comité Interclústeres para avanzar en las capacidades regionales de mecanizado a nivel estado y país. Gracias a ello, se identificaron actividades que están beneficiando a los participantes del comité de interclústeres, desde tecnología hasta entrenamiento, sin olvidar los sistemas de compensación para, de esa forma, fortalecer el talento humano y la capacidad tecnológica instalada en los miembros del comité y, más allá de este grupo, a la industria mexicana en general. 

De la misma manera, en 2014-2015 se iniciaban las discusiones y sensibilización regional en México hacia el IIoT o Internet Industrial de las Cosas, también conocido como la Industria 4.0. Es destacable mencionar que varios estados, apoyados por organizaciones como la AMT, están coadyuvando para trabajar en una estrategia razonada que ayude a las empresas medianas y pequeñas a la incorporación al mundo de la manufactura digital.  AMT a través de su estándar MTConnect, la aprobación de este en ANSI y la ecualización con OPCUA, la norma alemana, han facilitado y allanado el camino para la formalización de una estrategia digital en las empresas.

Durante este lustro, se observó también una recomposición de las cadenas de suministro, motivada por la incertidumbre que se generó por la renegociación del TLC, ahora conocido como TMEC, así como también el restablecimiento de las oportunidades de suministro y abastecimiento con nuestros vecinos sudamericanos de las economías brasileña y argentina, lo que abrió una puerta de oportunidades y diversificación de la base de clientes a la industria mexicana. El restablecimiento en abril pasado del acuerdo comercial automotriz con Brasil, o ACE, se recibió con beneplácito en la cadena y se augura un crecimiento acelerado. Esta diversificación, obligada por la incertidumbre y en cierto grado por las guerras comerciales, se convirtió al final en una oportunidad y círculo virtuoso para la industria.

Otra industria que se verá fortalecida en el siguiente lustro, y en la cual los asociados de la AMT así como nuestro staff estamos muy comprometidos en apoyar, es la manufactura de moldes, troqueles y herramentales en México.  Este es un mercado con grandes necesidades y un potencial de crecimiento destacado, por lo cual eventos como Meximold y la misma AMMTH están coadyuvando con organizaciones como la AMT y la academia para fortalecer la base tecnológica y de conocimiento. Muchos cambios se esperan en este capítulo industrial en los proximos 5 años.

Como pueden ver, estimados lectores, las oportunidades tocan a la puerta de cada industria todos los días. Es labor de los líderes visionarios el apalancarse en las organizaciones colaborativas y de apoyo, desde la academia, los gobiernos regionales y organizaciones como la AMT para potenciar todas las oportunidades que se nos presentarán en el siguiente lustro.

Carlos Mortera, director Internacional para Latinoamérica de la Asociación de Tecnología para la Manufactura (AMT por sus siglas en inglés) .

Carlos Mortera, director Internacional para Latinoamérica de la Asociación de Tecnología para la Manufactura (AMT por sus siglas en inglés) .

Carlos Mortera, director Internacional para Latinoamérica de la Asociación de Tecnología para la Manufactura (AMT por sus siglas en inglés) .

La AMT participa activamente en ferias industriales en México como Expo Manufactura.

La AMT participa activamente en ferias industriales en México como Expo Manufactura.

La AMT participa activamente en ferias industriales en México como Expo Manufactura.

5 AÑOS DE EVOLUCIÓN TECNOLÓGICA EN MÉXICO

Modern Machine Shop México entrevistó a diez proveedores del sector metalmecánico en México. Desde sus campos de acción, compartieron cuáles han sido los principales avances en las máquinas, herramientas y sistemas que están instaladas en los pisos de producción del país.

Gabriel Becerril, Gerente de Producto en DMG MORI México.

Gabriel Becerril, Gerente de Producto en DMG MORI México.

Gabriel Becerril, Gerente de Producto en DMG MORI México.

Centro de torneado NLX, de DMG MORI.

Centro de torneado NLX, de DMG MORI.

Centro de torneado NLX, de DMG MORI.


Sistema de refrigerante, rigidez de la máquina y altas velocidades, los cambios en 5 años de DMG MORI


El centro de torneado NLX es uno de los modelos más vendidos en México por DMG MORI. De las mejoras que ha tenido en los últimos 5 años se destacan su alta precisión (debido a que se le agregó un sistema de refrigerante para enfriar la bancada) la rigidez de la máquina, la alta velocidad y el centro de gravedad de la torreta.

El modelo NLX viene en dos tamaños: 700 y 1250. “Mencionamos la máquina NLX porque a través de la historia de DMG MORI ha sido el modelo de los más vendidos. Anteriormente, se llamaba NL y ahora ya con la inclusión de la X es una generación más nueva. La mayoría de los productos de DMG MORI se les incluyó la X por ser una generación nueva. Este centro de torneado podemos encontrarlo en 2 ejes, lo podemos encontrar con herramientas motrices, lo podemos encontrar con el eje Y, y también lo podemos ubicar con un subhusillo y un eje Y, que es la versión más completa de este modelo, en las dos versiones 700 y 1250”, comenta Gabriel Becerril, Gerente de Producto en DMG MORI México.

Entrevista con Ricardo Becerril, Product Sales Manager de DMG MORI, en el marco del 5° Aniversario de Modern Machine Shop México.

"Obviamente de ser una máquina robusta y pesada, ahora se han hecho algunas mejoras, manteniendo robustez y precisión, pero incorporando las nuevas tecnologías de esta década. Por esa razón, para la industria automotriz es una de sus preferidas, porque en dicha industria la cantidad de material a remover es alta. Entonces, requieres alta profundidad de corte, altos avances para hacer una rápida remoción de ese material. También están buscando que la máquina les dure por lo menos unos 5 a 10 años y no 2 o 3 años, y ahí es donde precisamente esta máquina ha cumplido con esas especificaciones”, explica Gabriel Becerril.

El sistema de refrigeración es un punto crucial en el momento de mecanizar piezas de precisión. Por ello, DMG MORI le ha puesto especial atención a este punto crítico de la máquina.

“Sabemos que la industria automotriz o en otro tipo de industrias, tener un sistema de temperatura controlada a veces es muy caro o a veces es inexistente, especialmente para algunas compañías. Precisamente, esos cambios de temperatura afectan directamente a la máquina. Entonces, cuando está muy caliente, la máquina va a crecer y va a variar en medida. También, cuando es muy frío, se va a contraer y vamos a tener también variación. El sistema de refrigeración en el casting de nuestra máquina va a permitir mantener una temperatura más constante y evitar que estos cambios de medición por cambio de temperatura sean amortiguados por el mismo cuerpo de la máquina”, explica el Ing. Becerril.

El centro de mecanizado Integrex i200 se caracteriza por su capacidad de integrar procesos de fresado, taladrado, rimado y machuelado, junto con los tradicionales procesos de torneado.

El centro de mecanizado Integrex i200 se caracteriza por su capacidad de integrar procesos de fresado, taladrado, rimado y machuelado, junto con los tradicionales procesos de torneado.

El centro de mecanizado Integrex i200 se caracteriza por su capacidad de integrar procesos de fresado, taladrado, rimado y machuelado, junto con los tradicionales procesos de torneado.

El centro de mecanizado Integrex i200 apareció por primera vez en los inicios de los años 90 y ha venido en constante evolución, siempre presentando un paquete de habilidades de mecanizado apreciadas por la industria en general.

El centro de mecanizado Integrex i200 apareció por primera vez en los inicios de los años 90 y ha venido en constante evolución, siempre presentando un paquete de habilidades de mecanizado apreciadas por la industria en general.

El centro de mecanizado Integrex i200 apareció por primera vez en los inicios de los años 90 y ha venido en constante evolución, siempre presentando un paquete de habilidades de mecanizado apreciadas por la industria en general.


Máquinas que integran varios procesos en uno solo


Uno de los centros de mecanizado emblemáticos de Mazak ha sido el modelo Integrex. Para conocer su evolución en estos 5 años, entrevistamos a Francisco Fernández, Gerente de Aplicaciones en Mazak México. Para este informe especial, el centro de mecanizado escogido fue el Integrex i200.

“Esta máquina, que apareció por primera vez en los inicios de los años 90 y que ha venido paulatina, pero constantemente mejorando, siempre ha presentado un paquete de habilidades de mecanizado, que han sido grandemente apreciadas por la industria en general. Empezando por integrar los procesos de fresado, taladrado, rimado y machuelado, junto con los tradicionales procesos de torneado, conforma un paquete de cualidades difíciles de vencer”, afirma Francisco Fernández.

De acuerdo con la perspectiva de Mazak, la ventaja que actualmente tiene el modelo Integrex i200 es el nuevo control Smooth, que representa uno de los mayores logros tecnológicos. Este formato del control numérico de los equipos Mazak le permite al usuario obtener ventajas con respecto a la ergonomía, facilidad de operación, capacidad de proceso de datos, velocidad de manejo de pantallas, entre otros.

“Pero esto es solo la parte de la interfaz humana. El mayor avance que encontramos está en el manejo de la información interna, ya que por el mismo precio de la máquina (equivalente aproximado al modelo anterior) tienes ahora un control que no superó su capacidad de definición en 2 veces o 3, sino que dio un brinco cuántico de 5 veces más preciso, lo cual nos pone en el límite de control de movimiento práctico mientras sigamos cortando metales. Lo explico en términos más sencillos: el control anterior de nuestros equipos, el Mazatrol Matrix, se suministraba con encoders de 12 millones de pulsos por revolución, esto es, que una vuelta del tornillo de bolas de un eje, con un desplazamiento típico de 6 mm, nos generaría una unidad básica de conteo de 0.0000005 mm, lo cual se traduce en una capacidad de seguimiento muy fiel a un contorno definido en el programa. Esto ya es un sistema de alta definición y precisión para muchos fabricantes de equipos y controles numéricos, pero en Mazak es lo normal”, explica el Ing. Fernández.

Otro aspecto que Mazak destaca es la facilidad con la que, ahora, este control define nuevos estándares para la industria, como es el caso del manejo de los programas complejos para mecanizados de 3, 4 o 5 ejes simultáneos. “Tradicionalmente, en los talleres especializados en programas de ejes múltiples siempre se manejaba el concepto de la transmisión de estos programas a los controles numéricos, siendo el tamaño del ‘buffer’ un concepto a verificar, con el objeto de no tener contratiempos a la hora de correr estos programas. Se decía que entre más grande el ‘buffer’ mejor para que los programas no se bloquearan al ejecutarlos en la máquina y no presentaran ‘marcas’ en el mecanizado”, comenta Fernández.


En Makino, el control y la construcción de las máquinas han marcado la diferencia en estos 5 años


Entrevista con Armando Cabrera, Ingeniero de Aplicaciones de Makino y Single Source Technologies, en el marco del 5° Aniversario de Modern Machine Shop México.


Los cambios que ha introducido Makino a sus máquinas en los últimos años se pueden resumir en hacerlas más eficientes y amigables para el usuario mediante la evolución en los controles. Hablamos con Armando Cabrera, Líder de Ingeniería de Aplicaciones en Makino / Single Source Technologies de México.

En Makino hemos estado actualizando nuestra tecnología constantemente y las diferencias que tenemos en relación con nuestros modelos anteriores han sido muy marcadas, principalmente en lo que es el control, la construcción de la máquina y la operación: mucho más intuitiva para los operadores en espacio. También hemos venido actualizándonos en lo que es la Industria 4.0”, cuenta Armando Cabrera.

Los nuevos controles de Makino cuentan con una forma muy intuitiva y amigable para los operadores, que pueden directamente llegar a las pantallas que ellos quieren o a la misma generación de programas y la ejecución de estos.

“Eso quiere decir que en los nuevos controles tenemos un menú principal en el que tenemos nuestros programas, la lista de herramientas, las jornadas de trabajo, la ejecución del programa y los resultados de este. Por esto mismo, esas funciones, que son las que se utilizan al momento de ejecutar un programa, están en un solo menú. Esto permite ser mucho más eficiente al momento de buscar alguna función en la máquina, navegar a través de las pantallas y, evidentemente, la ejecución de los programas”, explica Cabrera.

Los nuevos controles y las nuevas tecnologías de Makino han permitido que, pulsando un botón, se pueda llegar a todas las funciones relacionadas.
El centro de mecanizado horizontal MB-5000HII, de Okuma, comparado con la versión anterior, cambió el ATC a un magazín tipo disco que es 40% más rápido y que tiene espacio para herramientas de mayor tamaño.

El centro de mecanizado horizontal MB-5000HII, de Okuma, comparado con la versión anterior, cambió el ATC a un magazín tipo disco que es 40% más rápido y que tiene espacio para herramientas de mayor tamaño.

El centro de mecanizado horizontal MB-5000HII, de Okuma, comparado con la versión anterior, cambió el ATC a un magazín tipo disco que es 40% más rápido y que tiene espacio para herramientas de mayor tamaño.

Las novedades más relevantes de esta máquina de Okuma se han introducido para procesos de piezas de aluminio de alta producción, donde el tiempo de ciclo puede ser 34% menor, comparado con el modelo anterior.

Las novedades más relevantes de esta máquina de Okuma se han introducido para procesos de piezas de aluminio de alta producción, donde el tiempo de ciclo puede ser 34% menor, comparado con el modelo anterior.

Las novedades más relevantes de esta máquina de Okuma se han introducido para procesos de piezas de aluminio de alta producción, donde el tiempo de ciclo puede ser 34% menor, comparado con el modelo anterior.


Centro de mecanizado horizontal aumenta la productividad gracias a su ATC y control


En este especial de los 5 años de Modern Machine Shop México también contamos con la participación de Hemaq, que hace más de 30 años representa a Okuma en México. Ricardo Crespo, Director de Hemaq, compartió cuáles son los avances más importantes que el centro de mecanizado horizontal MB-5000HII de Okuma ha tenido en los últimos 5 años.

“A manera de ejemplo, el centro de mecanizado horizontal MB-5000HII, comparado con la versión anterior, cambió el ATC a un magazín tipo disco que es 40% más rápido y que tiene espacio para herramientas de mayor tamaño. También se incrementó el área de descarga de la rebaba para mecanizados continuos y ofrece como opción la adaptación de un sistema multipalet de línea. Asimismo, la velocidad de indexado de la mesa es mayor (1.2 segundos cada 180°). Las diferencias más significativas están ligadas a mejoras que hacen de este equipo y los demás de la serie, entre 30% y 50% más productivos”, explica Ricardo Crespo.

Sin embargo, Ricardo Crespo considera que las características más innovadoras están en el control de la máquina.

“El Control OSP Suite, sistema CNC de arquitectura abierta, que permite la instalación de aplicaciones como monitor de mantenimiento, monitor de carga de husillo, guía de torneado, notificación por email, captura de pantalla, entre otras. Todas las aplicaciones tienen la finalidad de incrementar la producción con una operación más simple. Si bien muchas de estas funciones ya estaban a alcance en las versiones anteriores, ahora cuentan con mejoras significativas”, comentó.

Las novedades más relevantes de esta máquina se han introducido para procesos de piezas de aluminio de alta producción, donde el tiempo de ciclo puede ser 34% menor, comparado con el modelo anterior. De igual forma, cuenta con opciones y funciones que facilitan el mecanizado de materiales aleados, que de manera típica se encuentran en piezas de la industria aeroespacial.

Según Ricardo Crespo, la nueva generación del Control OSP Suite, el carrusel de herramientas que otorga mayor flexibilidad, la ergonomía del equipo, el espacio reducido de piso que requiere y la gran capacidad de remoción de material y desalojo, son características que hacen de esta nueva versión una máquina más amigable y fácil de usar.


Roscado más rápido para aplicaciones automotrices


El Punch Tap es una herramienta desarrollada por Emuge con ayuda de la empresa automotriz alemana Audi. “Es una forma completamente nueva para producir roscas, ya que existen varias maneras de hacer roscas: la primera es con el machuelo tradicional, una herramienta que tiene dientes y al cortar una rosca produce rebaba. Cuando entra se produce la rebaba y la rosca, y luego sale de la misma manera como se entra, casi como un tornillo, pero con flautas que cortan el material”, explica Pepe Hellnick, Director de Emuge-Franken en México.

La segunda forma para producir roscas es con laminación o formadores. Este procedimiento también parece como un tornillo y, físicamente, mueve el material de formación y con eso se forma la rosca.

“Tiene algunos beneficios, porque no produce rebaba y tienes menos problemas en las máquinas porque no tiene tanta rebaba que pueda dañar adaptadores o sistemas de la máquina y es una rosca más fuerte”, afirma Pepe Hellnick.

La tercera forma de producir roscas se conoce como thread mill. “Si tienes un barrenado previo, se entra con un cortador al centro y se corta la rosca por fresado en un ciclo de interpolación, pero el Punch Tap es completamente diferente. Tiene el nombre Punch porque forma dos ranuras. La herramienta entra en el material como se hace con las otras tecnologías, pero el machuelo cuenta con dos dientes, ubicados un poco más hacía afuera, y con eso se hacen dos ranuras. Luego se entra en estas ranuras y después logra una combinación: hacer una rosca con solo 180 grados de vuelta, produciendo toda la rosca porque tiene dos lados. Después, el machuelo sale en las ranuras del otro lado. Este proceso genera muy poca rebaba: solamente cuando se forma la rosca se mueve un poco de material en las ranuras que se producen originalmente y, cuando el machuelo sale, existe poco material en las ranuras, que además se corta durante la salida de la herramienta”, explica Pepe Hellnick.

Desarrollo del Punch Tap.

Esta tecnología se desarrolló pra ahorrar de tiempo en el mecanizado de componentes automotrices. “Se puede producir en un proceso estándar un M6, que se tarda 3.5 segundos para producir una rosca. Con el thread mill es más rápido, se puede producir en 1.5 segundos; pero con el Punch Tap puedes producir la rosca en 0.6 segundos, como el caso de un M6. Entonces, genera productividad y ahorro de tiempo. En la industria automotriz el tiempo es dinero y esa es la razón para el desarrollo de este tipo de tecnología. Audi la usa hace más de dos años y todos los motores V6 de sus nuevos autos de 6 cilindros tienen roscas hechas de esta forma con el Punch Tap. Se producen alrededor de 350 roscas en el bloque y las cabezas del motor, todo hecho con este tipo de herramienta”, afirma Hellnick.

Por ahora la tecnología del Punch Tap solamente funciona para mecanizado en aluminio. Emuge cuenta con un rango de machuelos M1, que le vendieron a Apple y que están usando para producir roscas, hasta máximo M8. “Para tamaños muy grandes no es buena tecnología, pero para roscas pequeñas y con máquinas de tecnología CNC con 3 ejes, con control de posición del husillo y con la nueva tecnología de las máquinas-herramienta funciona en diferentes equipos. El truco es la programación del controlador y ahora contamos con la colaboración de Fanuc y Siemens. También estamos trabajando con otros fabricantes, pero Siemens y Fanuc ya tienen la rutina en sus controladores. No solamente trabajamos con empresas automotrices, también estamos en diferentes empresas como Rexroth, Bosch, o para cualquier aplicación que tenga muchas roscas y necesiten ahorrar tiempo en el proceso de roscar. Porque el roscado, normalmente, es el último proceso en toda la producción, antes está el fresado y el barrenado. La última cosa es hacer la rosca, y si se tiene una falla en este proceso se puede perder mucho dinero”, comenta Hellnick.

Pepe Hellnick, Director de Emuge-Franken en México.

Pepe Hellnick, Director de Emuge-Franken en México.

Pepe Hellnick, Director de Emuge-Franken en México.

En estos últimos 5 años, una de las novedades tecnológicas de Walter ha sido Tiger·tec Gold, una nueva generación de plaquitas de corte. Estas están provistas de un recubrimiento CVD con una capa de TiAlN extremadamente resistente al desgaste.

En estos últimos 5 años, una de las novedades tecnológicas de Walter ha sido Tiger·tec Gold, una nueva generación de plaquitas de corte. Estas están provistas de un recubrimiento CVD con una capa de TiAlN extremadamente resistente al desgaste.

En estos últimos 5 años, una de las novedades tecnológicas de Walter ha sido Tiger·tec Gold, una nueva generación de plaquitas de corte. Estas están provistas de un recubrimiento CVD con una capa de TiAlN extremadamente resistente al desgaste.

Para identificación de herramientas, Walter ha estado desarrollando el sistema Tool Management, una vending machine especial para herramientas.

Para identificación de herramientas, Walter ha estado desarrollando el sistema Tool Management, una vending machine especial para herramientas.

Para identificación de herramientas, Walter ha estado desarrollando el sistema Tool Management, una vending machine especial para herramientas.


Vending machines para herramientas, recubrimientos y digitalización


Para una empresa como Walter Tools, que lleva cien años de presencia en el sector, hacer un recuento de lo que han sido sus últimos cinco años haciendo negocios en territorio mexicano es todo un reto. En cuanto al mercado, Eduardo Fierros, Director de Walter Tools en México, no duda en afirmar que ha sido un periodo muy productivo, con un importante dinamismo en la industria, y con cada vez más inversión llegando a la región del Bajío. “En ese sentido hay mucho mercado en máquinas y herramientas, y las condiciones también han cambiado. Hay más demanda, pero también precios más bajos definitivamente”.

Al trasladarse al campo de desarrollos tecnológicos la respuesta se complica. No solo porque, según sus propias estadísticas, Walter Tools lanza al mercado más de 2,500 artículos nuevos de su gama de herramientas estándar y más del 35% de los productos que comercializa tienen menos de cinco años de antigüedad, sino también porque la empresa ha diversificado su rango de alcance y lo que antes era la venta de herramientas de corte, ahora es un intrincado ecosistema que pasa por el desarrollo de recubrimientos avanzados para el mecanizado de materiales de alta resistencia, la identificación y codificación de estas herramientas, y el control digital de las mismas.

Eduardo Fierros identifica algunos cambios significativos. El primero de ellos es la evolución en las distintas combinaciones en sustratos para las herramientas de corte, lo que ha derivado en un incremento en la productividad de estas.

“En algunos casos hemos llegado a demostrar entre 30% y 40% por arriba (en rendimiento y en vida útil de la herramienta) pero también mucho depende del material y de las condiciones de la máquina. A veces no podemos llevar a la herramienta hasta el tope, porque la máquina no tiene la potencia o no tiene la rigidez”, agrega Fierros.

La clave en este caso es la asesoría. “Te exigen tiempos ciclo de 7 minutos para mecanizar una pieza, y uno dice: está bien, sí se puede, pero vamos a ver: primero, ¿tu máquina tiene la potencia? porque nos ha pasado también que entra un cortador y se para porque no tiene el torque la máquina. Tienes que ponerle unas profundidades de corte pequeñas para la máquina vaya pudiendo, no el cortador, este puede con mucho más”, agrega.

La combinación de los sustratos es, en palabras de Eduardo Fierros, como hacer galletas: carburo de tungsteno, carburo de tántalo, entre otras. “Las recetas son en microgramos. Los sinterizan en ciertos grados y el proceso de sinterizado a lo mejor lo cambian. Luego la preparación del filo, si es horneado el filo, si es filo vivo o le hacen una protección de filo, que de tantas centésimas a cierto ángulo cambia. Es decir, todo empieza a cambiar, si quieres mejor acabado usa este, porque está más puntiagudo. Eso es el desarrollo de la tecnología”, añade.


La sujeción térmica se adapta a los nuevos tiempos


Uno de los equipos insignia de Haimer es la Power Clamp Comfort, una máquina de inducción térmica cuyo display era análogo y ahora viene con touchscreen, además de que trae unas funciones que no tenía la versión anterior.

“Para el usuario es mucho más amigable su uso, trae un lector de códigos QR, entonces, ya no hay que introducir nada manualmente, simplemente escanear el código y la máquina en automático da los parámetros y la posición que debe de tener la bobina”, explica Alonso Acevedo, Director General de Haimer México.

La Power Clamp Comfort, una máquina que sirve para inducción térmica, para sujetadores de portaherramientas térmicos, ha tenido variaciones en su bobina. “Ahora tenemos la bobina inteligente: una bobina que para los usuarios es mejor porque no tienen que cambiar discos manualmente, sino que simplemente tienen que colocar a una cierta posición, indicada por la misma máquina. Antes, el operador físicamente tenía que ver el portaherramientas y, entonces, tenía que ver qué número de posición correspondía, para luego ir a la bobina y moverla manualmente al número que correspondía. Eso podría provocar algún error de parte del operador al momento de hacer la inducción. Afortunadamente, la máquina tiene un seguro y le mandaba solamente el mensaje de ‘error’, y no iba a haber ninguna consecuencia. Con la versión actual tenemos la posibilidad de escanear el código QR y, automáticamente, podemos ver en la pantalla qué número de posición es el que tenemos que poner en la bobina, evitando cualquier error del operador al momento de colocar la posición de la bobina”, comenta Acevedo.

Entrevista con Alonso Acevedo, Director General de Haimer México, en el marco del 5° Aniversario de Modern Machine Shop México.

Una segunda característica que tiene esta máquina es que se complementa con otro producto nuevo de Haimer que se llama Collet Holders. También son shrink fit, una tecnología de sujeción térmica, pero para boquillas de precisión.

“Ese tipo de producto casa muy bien con los tornos suizos, donde se producen piezas en segundos. Probablemente, un torno suizo produzca una pieza cada 2 segundos. Y si el operador tarda 10 a 15 minutos en cambiar una herramienta, todo eso es producción que se pierde. Entonces, suponiendo que la producción es de 30 piezas por minuto, si tarda 10 minutos está perdiendo 300 piezas de producción. Son máquinas hechas para producción en serie y en alto volumen. Con las boquillas térmicas podemos setear la herramienta desde afuera y, cuando se hace el cambio de herramienta, se reduce de 10 minutos a unos 3 minutos, aproximadamente. Esto quiere decir que ya no perdemos 300 piezas de producción, sino 90 piezas, y 210, que normalmente se perdían, se siguen produciendo”, refiere Alonso Acevedo.

Alonso Acevedo, Director General de Haimer México.

Alonso Acevedo, Director General de Haimer México.

Alonso Acevedo, Director General de Haimer México.

La Power Clamp Comfort i 4.0 se complementa con otro producto nuevo de Haimer que se llama Collet Holders. También son shrink fit, una tecnología de sujeción térmica, pero para boquillas de precisión.

La Power Clamp Comfort i 4.0 se complementa con otro producto nuevo de Haimer que se llama Collet Holders. También son shrink fit, una tecnología de sujeción térmica, pero para boquillas de precisión.

La Power Clamp Comfort i 4.0 se complementa con otro producto nuevo de Haimer que se llama Collet Holders. También son shrink fit, una tecnología de sujeción térmica, pero para boquillas de precisión.

La Power Clamp Comfort, de Haimer, es una máquina que sirve para inducción térmica, para sujetadores de portaherramientas térmicos, ha tenido variaciones en su bobina.

La Power Clamp Comfort, de Haimer, es una máquina que sirve para inducción térmica, para sujetadores de portaherramientas térmicos, ha tenido variaciones en su bobina.

La Power Clamp Comfort, de Haimer, es una máquina que sirve para inducción térmica, para sujetadores de portaherramientas térmicos, ha tenido variaciones en su bobina.


Reducción de tiempos de ciclo y de mecanizado


Hace tres años, Sandvik Coromant lanzó al mercado una nueva tecnología llamada CoroTurn Prime, cuyo objetivo principal es reducir los tiempos ciclos y los tiempos de mecanizado.

“Si lo comparamos con insertos de carburo de torneado ISO, la ventaja de CoroTurn Prime es incrementar las funciones de corte, ofrecer mayor avance por revolución, mayor velocidad, obtener mejor acabado superficial y hacer menos paros de máquina por turno o por día. Lo que se busca aquí es reducir los costos por unidad producida”, explica Rafael Mascareñas, Gerente de Producto en Sandvik de México.

Entrevista con Rafael Mascareñas, Gerente de Producto de Sandvik Coromant, en el marco del 5° Aniversario de Modern Machine Shop México.

“En el mercado el mercado nacional ya hemos trabajado con varios clientes, donde básicamente se ha bajado el costo por componente hasta en 40%, teniendo como resultado una disminución de su costo por pieza producida. Esto quiere decir que, con esta nueva tecnología, el cliente puede incrementar su producción y, en algunos casos, puede evitar la compra de alguna máquina extra, si es que tiene pensado incrementar su producción”, afirma Mascareñas.

Otra de las propiedades del CoroTurn Prime es que, debido a su tecnología, puede tornear en ambos sentidos: en sentido de torneado convencional y puede hacerlo en back turning, que es una de las ventajas principales. “Si lo comparamos con la tecnología insertos ISO, este únicamente puede tornear en una sola dirección, mientras el CoroTurn Prime puede tornear en ambas direcciones, lo cual me va a llevar a un ahorro de tiempo ciclo”, refiere Mascareñas.

Otra de las características del CoroTurn Prime es que tiene refrigerante a través de la herramienta, es decir, suministra refrigerante por la parte superior y por la parte inferior, lo cual ayuda a tener un control de viruta y evitar paros de máquina, a la vez que ayuda a extender la vida de la herramienta.

“Básicamente, el CoroTurn Prime aplica para clientes que están interesados en disminuir sus tiempos de mecanizado. Si el cliente únicamente está buscando precio del inserto, CoroTurn Prime no es lo suyo. Pero si realmente quiere disminuir el costo de unidad producida, la única manera de hacerlo es incrementando su capacidad de producción. Esto quiere decir que voy a subir condiciones de corte. Y si antes con un inserto estándar producía en 2 minutos, ahora con CoroTurn Prime lo voy a hacer en un 1 minuto 15 segundos. Es decir, puedo disminuir hasta en 40% los tipos de mecanizado. Hay que buscar la aplicación correcta para CoroTurn Prime. Lo puedo ocupar sin contrapunto si el componente no sobrepasa la longitud de 4 veces al diámetro, si el componente sobrepasa esas 4 veces el diámetro de longitud se requiere un contrapunto”, refiere Rafael Mascareñas.

Hablando de la industria automotriz o de autopartes, un ejemplo clásico de la aplicación del CoroTurn Prime es el piñón de la de la transmisión de los autos, donde se han hecho pruebas en las que los tiempos de mecanizado se redujeron hasta en 30% y con un excelente control de viruta.

Rafael Mascareñas, Gerente de Producto en Sandvik de México.

Rafael Mascareñas, Gerente de Producto en Sandvik de México.

Rafael Mascareñas, Gerente de Producto en Sandvik de México.

Una de las propiedades del CoroTurn Prime es que, debido a su tecnología, puede tornear en ambos sentidos.

Una de las propiedades del CoroTurn Prime es que, debido a su tecnología, puede tornear en ambos sentidos.

Una de las propiedades del CoroTurn Prime es que, debido a su tecnología, puede tornear en ambos sentidos.

Entre los últimos desarrollos de Renishaw están el Revo-2, el Equator 500, las máquinas de manufactura aditiva y el software InfiniAM Central.

Entre los últimos desarrollos de Renishaw están el Revo-2, el Equator 500, las máquinas de manufactura aditiva y el software InfiniAM Central.

Entre los últimos desarrollos de Renishaw están el Revo-2, el Equator 500, las máquinas de manufactura aditiva y el software InfiniAM Central.

Revo, de Renishaw, pasó de ser un sistema de medición de 5 ejes de escaneo y punto a punto, a un sistema multisensor con el Revo-2, que utiliza moción sincronizada y tecnología de exploración de cinco ejes para reducir al mínimo los errores dinámicos del movimiento de la CMM.

Revo, de Renishaw, pasó de ser un sistema de medición de 5 ejes de escaneo y punto a punto, a un sistema multisensor con el Revo-2, que utiliza moción sincronizada y tecnología de exploración de cinco ejes para reducir al mínimo los errores dinámicos del movimiento de la CMM.

Revo, de Renishaw, pasó de ser un sistema de medición de 5 ejes de escaneo y punto a punto, a un sistema multisensor con el Revo-2, que utiliza moción sincronizada y tecnología de exploración de cinco ejes para reducir al mínimo los errores dinámicos del movimiento de la CMM.

Renishaw creó el InfiniAM Central, un software que permite realizar un seguimiento prácticamente en tiempo real de la fabricación de las piezas en las máquinas de manufactura aditiva, con acceso al histórico de construcciones para su análisis.

Renishaw creó el InfiniAM Central, un software que permite realizar un seguimiento prácticamente en tiempo real de la fabricación de las piezas en las máquinas de manufactura aditiva, con acceso al histórico de construcciones para su análisis.

Renishaw creó el InfiniAM Central, un software que permite realizar un seguimiento prácticamente en tiempo real de la fabricación de las piezas en las máquinas de manufactura aditiva, con acceso al histórico de construcciones para su análisis.


La manufactura aditiva: uno de los grandes cambios en el último quinquenio


A lo largo de estos 5 años, Renishaw México ha experimentado muchos cambios, uno de los más importantes ha sido en su planta laboral: pasaron de ser 16 empleados en 2014 a 40 empleados para 2019.

“Renishaw es una de las principales empresas tecnológicas y científicas mundiales, con amplia experiencia en medición de precisión. La empresa suministra productos y servicios utilizados en aplicaciones tan diversas como la fabricación de aerogeneradores y motores a reacción, pasando por la odontología y la cirugía cerebral. También es líder en el campo de manufactura aditiva (también conocida como impresión de metales 3D), donde es la única empresa del Reino Unido que diseña y fabrica máquinas industriales que ‘imprimen' piezas con polvo metálico”, afirma Raúl Barriga, Gerente Nacional de Ventas y Coordinador de Proyectos de Manufactura Aditiva en Renishaw México.

Para cada campo de aplicación en el cual la empresa participa en control de procesos, en estos últimos 5 años, se ha presentado algún desarrollo importante. “Gracias a que tenemos un compromiso a largo plazo con la investigación y el desarrollo de nuevas tecnologías, con una inversión anual históricamente entre el 14 y el 18% de los ingresos totales de la compañía a nivel mundial”, afirma Raúl Barriga.

Entre esos desarrollos están el Revo-2, el Equator 500, las máquinas de manufactura aditiva y el software InfiniAM Central.

En el caso de Revo, pasó de ser un sistema de medición de 5 ejes de escaneo y punto a punto, a un sistema multisensor con el Revo-2, que utiliza moción sincronizada y tecnología de exploración de cinco ejes para reducir al mínimo los errores dinámicos del movimiento de la CMM (Máquina de Medición por Coordenadas) a velocidades muy altas. “Esto se consigue permitiendo que el cabezal Revo-2 realice un exigente desplazamiento rápido, mientras la CMM se desplaza más despacio en dirección lineal. El uso de una sonda de medición en la punta aumenta la precisión y el rendimiento. El sistema de sonda desmontable, utilizado conjuntamente, amplía la flexibilidad del sistema”, refiere Barriga.

Otra de las tecnologías que ha experimentado cambios en estos años es el sistema SFP2, una sonda de acabado con una punta de palpador de diamante de 2 μm de radio, que se desliza sobre la superficie con una fuerza controlada de aproximadamente 0,2 N.


Automatización para la programación NC


Sabiendo que cada día es más difícil conseguir personal calificado a nivel mundial, Tebis ha expandido el proceso de automatización para la programación NC en estos últimos años de manera considerable.

Utilizando el reconocimiento automático de features (barrenos, cajas, planeados, superficies libres, entre otros) Tebis genera un programa totalmente automático sin intervención del usuario.

“Para que esto funcione es necesario introducir previamente los diferentes valores de corte (avance, revoluciones, pasos, etc.) y, dependiendo del material, fresadora, estrategia de mecanizado, Tebis calcula la senda de forma automática independiente de la pieza. Esto significa que se consigue que el conocimiento que ahora está en la fresadora y en el programador CAM esté archivado en el sistema. Como dice Joe Jeffrey, de Integrity Mold: ‘Una vez que se ha implementado Tebis con sus plantillas, un programador relativamente inexperto mecaniza. Simplemente tienen que seguir las plantillas. El software hace el resto’. En la industria del troquel, Tebis es imbatible. El módulo de diseño de superficies activas permite diseñar zonas de transición progresiva para dar un sobre espesor o reducir radios en un troquel, disminuyendo sustancialmente los tiempos de tryout” comenta Alejandro Arjona, Gerente de Ventas y Desarrollo de Negocios para América Latina de Tebis.

Tebis ha hecho muchos esfuerzos para incorporar herramientas de radio (HPC/HFC), que permiten con menos pasadas, una mayor calidad de acabado y mayor arranque de viruta, realizando el mecanizado hasta ocho veces más rápido” explica Alejandro Arjona al profundizar sobre los avances del software de Tebis en los últimos años.

Acabado adaptándose a la geometría.

Acabado adaptándose a la geometría.

Acabado adaptándose a la geometría.

Soluciones de mecanizado trocoidal.

Soluciones de mecanizado trocoidal.

Soluciones de mecanizado trocoidal.

Créditos

Escrito por: Eduardo Tovar, Director Editorial de Modern Machine Shop México.

Producido por: Ángela Andrea Castro, Editora Digital.