Sistema de acabado vibratorio maneja piezas grandes y delicadas de die casting

Kovolis Hedvikov A.S. necesitaba un proceso de acabado flexible integrado en su esquema de producción existente. El sistema alimentación continua por vibración de Rosler proporcionó un acabado eficiente de piezas grandes y delicadas de die casting.

Proveedores relacionados

Kovolis Hedvikov fue fundada en 1816 como una operación siderúrgica. Desde 1945, la empresa, ubicada en Temošnice, República Checa, se ha centrado exclusivamente en fundición de aluminio, principalmente para la industria automotriz.

Kovolis produce componentes de nueve diferentes aleaciones de aluminio que varían en peso desde 7 onzas hasta 18 libras a través de la fundición de inversión por vacío y rheocasting. Estos componentes se producen para OEM automotrices y proveedores Tier 1 para sistemas de frenado, sistemas de dirección asistida, turbocompresores y compresores de aire acondicionado. Además de la fundición a presión, Kovolis ofrece servicios de mecanizado, tratamiento térmico y acabado superficial.

Recientemente, la compañía decidió reemplazar su sistema de acabado vibratorio para acomodarse mejor los diferentes tipos de piezas que sus clientes estaban solicitando. “Nuestro portafolio de productos experimentó un cambio drástico en los últimos años”, dice Jiri Buzek, gerente de Fundición III de Kovolis. “La tendencia va hacia los componentes más grandes y más delicados, que requieren un paso de acabado vibratorio después del desbarbado por punzón. Nuestro sistema de acabado existente no estaba diseñado para esto y también había llegado al final de su vida útil productiva”.

El nuevo sistema de acabado no sólo podía soportar piezas de trabajo más grandes, sino que también proporcionaba un proceso de acabado más suave, manteniendo al mismo tiempo un alto tiempo de actividad y una alta rentabilidad. Además, tuvo que integrarse en el actual proceso de fabricación de Kovolis y adaptarse al área disponible, utilizando un dispositivo de carga de piezas de trabajo existente y un secador de correa por aire caliente.

Los ingenieros de planificación de Kovolis decidieron comprar un sistema de acabado vibratorio de alimentación continua de Rosler, un fabricante alemán de equipos y materiales consumibles para granallado y acabado vibratorio. “Decidimos ir con el sistema Rosler porque ofrece una amplia capacidad, y Rosler cumplía todos nuestros requisitos técnicos especiales”, dice Buzek. También era importante que Rosler pudiera suministrar todos los compuestos y medios de acabado necesarios.

El sistema de acabado incluye una máquina de alimentación continua Rosler R 550/4600 DA lineal, con una longitud útil de 457 centimetros. Las funciones del cargador de piezas de trabajo y del secador de correa por aire caliente de la compañía se integraron en el control del sistema de acabado. Kovolis utiliza este sistema para procesar aproximadamente 30 piezas diferentes con diámetros máximos de 12 pulgadas. Dicho esto, debido a que el sistema puede manejar piezas con diámetros que van hasta 16 pulgadas, ofrece la flexibilidad para alojar componentes más grandes en el futuro. Además, puede integrarse fácilmente un cargador de piezas de trabajo automático diferente, si la empresa decide hacerlo.

Los tiempos de ciclo de acabado oscilan entre 30 y 60 segundos, dependiendo del diseño de la pieza. El canal de proceso del sistema presenta una única sección transversal en forma de U para facilitar el movimiento de la pieza de trabajo y los medios a través de la máquina de acabado. Se dice que los medios de plástico RKM utilizados producen resultados de acabado de alta calidad dentro de un tiempo máximo de procesamiento de ocho minutos. El tiempo de procesamiento se puede ajustar simplemente aumentando la inclinación del recipiente de procesamiento de la máquina. En comparación con los sistemas con un canal de descarga vibratorio independiente, este sistema está diseñado para mover piezas de trabajo a través de la máquina a una velocidad constante, evitando atascos que podrían cortar o deformar las piezas de trabajo.

Para evitar el daño de la pieza de trabajo durante el ciclo de separación, se utiliza una unidad de tamizado vibratorio con dos pasos y alturas de caída mínima. El sistema de clasificación de tamaño medio inferior está equipado con un tamiz de barra ajustable para permitirle a Kovolis especificar las dimensiones de los medios subdimensionados que se van a descargar. Debido a que las piezas moldeadas acabadas no requieren un procedimiento de limpieza separado para la eliminación de los medios finos de sus superficies, la unidad de separación está equipada con una estación de enjuague por pulverización. Después de que las piezas de trabajo han pasado a través del secador de correa por aire caliente, se entregan al área embalaje o de mecanizado.

Además de la R 550/4600 DA, Kovolis compró una centrífuga automática Z 1000 para limpiar el agua de proceso utilizada por esta nueva máquina, así como el equipo vibratorio rotativo existente de la compañía. Esta unidad ofrece una fuerza centrífuga que varía a 2,000 G y elimina las partículas sólidas mayores de 2 micrones del agua del proceso. El lodo que puede pesar hasta 66 libras es automáticamente descargado del tambor giratorio.

A diferencia de los sistemas centrífugos que utilizan un cuchillo de pelado que gira constantemente con el tambor, el Z 1000 está equipado con un cuchillo de pelado estacionario. Durante el ciclo de desprendimiento, el cuchillo se mueve por activación neumática hacia la pared interior del tambor, que gira lentamente y elimina el lodo sin colocar ninguna carga adicional en los cojinetes de tambor. Al terminar el ciclo de pelado, el interior del tambor se limpia mediante un sistema de aclarado por pulverización para evitar depósitos de lodos adicionales, que podrían causar un desbalanceo, lo cual da lugar a un desgaste prematuro de los cojinetes del tambor durante los ciclos de pelado subsiguientes.

“En el pasado, limpiábamos nuestra agua de proceso químicamente o con una centrífuga semiautomática”, explica Buzek. “Esto era altamente laborioso y costoso. Con respecto a la limpieza del agua de proceso, Rosler nos proporcionó de nuevo la solución óptima. Estamos seguros de que con el nuevo equipo no sólo mejoraremos la calidad de nuestra operación de acabado, sino que, al mismo tiempo, será más rentable”.